油管腐蚀原因分析及腐蚀评价

在近几年的修井作业中,相继发现了一批生产油管腐蚀,甚至断落入井,给修井作业及气井生产带来了极大困难.因此,需要对油管腐蚀原因进行分析,找出主要腐蚀因素,提出有效的防腐措施.文章对中国石油西南油气田分公司重庆气矿近年来在修井作业中取样的油管从化学成分、机械性能、腐蚀环境、腐蚀产物、腐蚀特点等进行综合分析评价,指出了气井的主要腐蚀因素为H2S、CO2、Cl-和下步应采取对油、套管保护开展缓蚀剂的评价筛选工作,优选最合适的缓蚀剂,并跟踪分析缓蚀剂防腐效果,确定最合适的加注制度.     

C-22井内涂层油管腐蚀穿孔原因分析

针对C-22井涂层油管腐蚀穿孔原因进行了系统调查研究,对井内起出的涂层油管的内涂层逐根进行检查,发现大部分油管公、母扣端内涂层存在较大面积的损伤。分析认为C-22井涂层油管的腐蚀穿孔,是由于油管内壁涂层本身存在微观缺陷,再加上该井在生产过程中进行了酸化施工,导致涂层起泡破损及脱落而失效后,在井下的CO2、Cl^-和凝析水等介质的共同作用下,油管内壁涂层脱落处发生局部腐蚀所致。     

徐深气田油管腐蚀与温度之间的关系研究

使用动态失重法研究了徐深气田产出水中温度对N80油管钢腐蚀速率的影响。结果表明:N80钢的腐蚀速率随温度的升高呈现先增加后减少的趋势,在80℃时,腐蚀速率达到最大值;温度超过80℃后,腐蚀速率逐渐降低。对徐深气田S2-17油管的实际腐蚀情况进行分析,发现井口100 m以下至1 400 m腐蚀比较严重,对应温度50~85℃与动态失重实验得到的结论基本一致。     

CO2对气井油管腐蚀机理及防腐措施

本文从川西合兴场气田须二气藏开发期间，ＣＯ２对气井油管严重腐蚀的实例分析中，探讨ＣＯ２对油管腐蚀机理是由于气井产出的天然含ＣＯ２气体较高、又产地层水，天然气中的ＣＯ２与地层水反应生成高浓度的碳酸。碳酸对油管有腐蚀作用，其腐蚀强度的大小与地层压力、加强ＣＯ２腐蚀的现场监测以便及时采取相应的工艺措施。     

某井改良型13Cr特殊螺纹接头油管腐蚀原因分析

针对某天然气井油管腐蚀严重的问题,将起出的油管螺纹接头进行了宏观检查,对不同井段油管腐蚀分布规律进行了统计分析,对油管的化学成分和腐蚀产物进行了试验分析。分析认为油管接头部位腐蚀集中与接头转矩台肩部位内倒角结构尺寸、内倒角部位加工精度有关;油管外螺纹接头端面腐蚀原因与油管在井下受力状况有关;导致改良型13Cr油管腐蚀的原因不仅与天然气中CO2、凝析水等腐蚀介质有关,而且与井下温度有关。     

大庆油田徐深气田耐CO2腐蚀套管优选

目前徐深气田钻井中普遍使用的HP13Cr-110套管各项性能虽满足要求,但成本较高。为打破套管材质单一的局面,降低套管成本,在室内对13Cr-95、HP13Cr-110和11Cr-110等3种套管的抗拉性能、硬度性能、韧性和耐CO2腐蚀性能进行了试验,并根据拟合试验所得腐蚀速率随时间的变化曲线,回归得到了各材质套管的腐蚀速率和腐蚀指数计算公式。室内试验表明,11Cr-110与HP13Cr-110套管一样具有良好的机械性能,并具有良好的耐CO2腐蚀性能,且11Cr-110套管价格低于HP13Cr-110套管。在徐深气田3口井选择11Cr-110套管进行了现场试验,结果表明,11Cr-110套管防腐效果良好,平均腐蚀速率仅为0.019 6 mm/a,满足徐深气田现场需求,且平均每口井约可节省费用55万元,能起到降本增效的作用。      

大涝坝气田油管腐蚀原因分析及治理对策

大涝坝凝析气田油管在生产中多次出现腐蚀穿孔而报废,严重影响了该气田的安全生产。为找出该气田油管腐蚀失效的原因及其影响腐蚀的因素,有针对性地防治油管腐蚀,首先分析了该气田油管的腐蚀规律及油管腐蚀形貌特征,结合该气田生产介质和运行工况,进行了P110、13Cr和HP13Cr等3种材质油管的模拟腐蚀试验,分析了温度、CO2分压、Cl-质量浓度、流速等因素对油管腐蚀的影响程度。结果表明:对腐蚀程度影响最显著的是温度,流速和CO2分压次之,Cl-质量浓度较弱;油管腐蚀最严重的井段(600～2500 m)是在温度90 ℃、CO2分压0.19～0.37 MPa条件下,CO2腐蚀、流体冲刷腐蚀和缝隙腐蚀共同作用下造成的。同时分析了丝扣类型和环空保护液对油管腐蚀的影响,认为偏梯型扣的FOX螺纹油管较梯形扣EUE螺纹油管抗腐蚀性强,CT/TPK-2型环空保护液能有效防止油管外壁发生腐蚀。提出采用“封隔器+环空保护液+13CrFOX螺纹油管+P110 EUE螺纹油管”的完井方式防治油管腐蚀,腐蚀最严重的600～2500 m井段选用13CrFOX螺纹油管。      

双12井腐蚀油管打捞技术分析

近年来，川东气田发现了数十口油管腐蚀断落入世并现象，双12井腐蚀油管打捞中广泛运用于各种打捞工具，这些落鱼强度低，稍微就加压下滑，油管内外均不能造扣，环空也可能由于沉砂而堵实，常规打捞工具根本无法打捞，在总结该井打捞的基础上，双腐蚀油管的打捞提供了新的打捞思路。     

中原油田采油一厂腐蚀严重井的治理

中原油田分公司采油一厂地质状况复杂,产出液具有“四高一低”的特点,产出液Cl-含量为3～11×104mg/L、矿化度为(7～22)×104 mg/L、HCO3-为50 ～ 400 mg/L、井底温度高迭130～150℃、pH值低(5.5左右)的特点,腐蚀性较强.通过对采油一厂10口油井腐蚀因素调查,摸清了腐蚀原因是产出液中Cl-,HCO3-等强腐蚀性离子含量高,同时含有一定量的CO2,并含SRB,从而形成弱酸性腐蚀水体.经向套管中注入KY-2高效缓性剂(加药浓度100 μg/g)后,腐蚀速率由0.0913 mm/a降为0.0223 mm/a,总铁值由36.1 mg/L降为26.6 mg/L;治理后减少腐蚀作业14井次,防腐效果明显.     

油井管内腐蚀及防护

通过现场腐蚀挂片试验,发现中国石油天然气股份有限公司长庆油田分公司某油田开采侏罗系油井管柱遭受严重的内腐蚀,以点蚀为主要破坏形式。提出了新井采用DPC内涂层套管,老井实施井下连续滴加缓蚀剂的内防腐蚀控制措施。     

大庆油田试井分析过程中两个问题的探讨

对试井分析过程中的流量和时间取值问题,从流动时间与压力叠加以及有效时间和最终流量2个角度进行了分析,指出使用变流量、叠加时间和使用最终流量、有效时间得到的试井分析结果是一致的,联合采用有效流动时间和最终产量,能使复杂的问题得到简化,并且不失其准确性;从理论根源上对外推压力这一问题进行了分析,指出进行Homer压力恢复分析时必须考虑流动期间压力特性对于恢复压力曲线形态的影响,不同的生产流动特性会产生不同的外推压力,外推压力不是一个真实的压力值,其大小完全是任意的。这些分析和认识对大庆油田试井技术的应用和发展有积极的意义。     

用DPC内涂层套管控制油水井内腐蚀研究

中国石油长庆油田分公司部分油井管柱遭受严重的内腐蚀。研究了DPC内涂层的主要性能,结果表明DPC内涂层质量可满足控制油井套管内腐蚀的要求。提出了DPC内涂层套管的实施工艺,并累计成功实施了75口井。     

油井管腐蚀现状与防护技术的发展趋势

油气田的油井管主要包括油管、套管和钻杆等.随着石油天然气勘探开发的发展,油气开采面临的环境越来越恶劣,特别是高含二氧化碳、硫化氢和硫元素等含硫组分油气田的相继出现,使得油井管的腐蚀、结蜡和结垢等问题也越来越突出.文章对油井管管材的腐蚀情况进行综述,分析了产生管材腐蚀的主要原因,对其防护技术进行了归纳分析,对比了现有不同防护技术的优缺点,并结合国内实际应用情况,对未来防护技术的发展研究趋势做了展望.     

热采井注汽隔热油管接箍腐蚀原因分析

在注蒸汽采油的过程中,油管接箍腐蚀是各油田急需解决的问题。笔者对接箍腐蚀的特点、原因和规律等问题开展了研究。结果表明,应力突变是发生腐蚀最关键的原因,特别是轴向应力占主导作用。发生腐蚀后,接箍形状不规则更容易发生应力突变,其使用寿命大大减小。分析结果可为今后油田防腐蚀工作提供决策依据。     

鄯善油田油井腐蚀结垢原因探讨

通过对采出水水质、垢样/腐蚀产物检测和结垢饱和指数计算,分析了鄯善油田油井腐蚀结垢原因,并优选了缓蚀剂和防垢剂的种类和投加量。结果表明,油井腐蚀结垢并存,腐蚀产物为FeS和FeCO_3,垢成分为CaCO_3;结垢的主要原因是CO_2分压降低;而腐蚀的原因为采出水Cl~-含量高、矿化度高、在井底条件下pH值低以及S~(2-)促进腐蚀和垢下腐蚀等;优选出的HCA-5C缓蚀剂和WCSI-2防垢剂,能有效防止油井腐蚀结垢,当HCA-5C缓蚀剂质量浓度为100 mg/L时,N80钢的腐蚀速度不大于0.076 mm/a;当WCSI-2防垢剂加量为20 mg/L时,其防垢率不小于90%。     

西江23-1油田腐蚀预测与控制措施分析

以西江23-1油田ODP开发方案中的原油物性分析数据为切入点,根据水质特点和工况条件,采用美国油田腐蚀分析软件(OLI Corrosion Analyzer)对腐蚀程度进行了预测,结合腐蚀预测结果和腐蚀因素,提出了有效的油田腐蚀控制措施及腐蚀监测手段,建立相应的腐蚀数据库,为西江23-1油田稳定持续的生产提供了保障。     

宝浪油田注水井油管内壁腐蚀原因分析

通过对宝浪油田注水井油管内壁腐蚀产物及注水水质的分析研究 ,得出了宝浪油田注水井油管内壁的腐蚀主要是氧去极化腐蚀 ,同时存在SRB细菌腐蚀和HCO3-腐蚀的结论。     

宝浪油田注水井油管内壁腐蚀原因研究

通过对油管腐蚀外貌特征、腐蚀产物、介质及环境影响因素等几个方面的分析,研究了宝浪油田注水井油管内壁的腐蚀原因。研究表明：宝浪油田注水井油管内壁的主要腐蚀原因为氧腐蚀;在油管中存在硫酸盐还原菌腐蚀,自井口到井底呈逐渐减弱趋势。