响应面优化核桃粕的湿法超微粉碎工艺

以新疆优质山核桃粕为原料,通过响应面分析法探讨球料比、核桃浆液浓度以及搅拌器转速对核桃粕颗粒粒度(d50)的影响,比较球磨机湿法粉碎和气流干法粉碎核桃粕效果,得出核桃粕的湿法超微粉碎工艺参数为:球料比为5(g/g),核桃浆液浓度为50%,搅拌器转速为700r/min,球磨介质为Φ10mm氧化锆球,在最佳工艺条件下颗粒d50为14.5μm,球磨机湿法粉碎效果大大优于气流干法粉碎。     

大豆膳食纤维的湿法超微粉碎与干法超微粉碎比较研究

本实验以大豆膳食纤维的超微粉碎为基础,研究了膳食纤维先经微射流作用的湿法超微粉碎再经真空冷冻干燥处理后的物理性质(平均水分蒸发速率、膨胀力、持水力、结合水力等)的变化,同时对经研磨式干法超微粉碎后的膳食纤维进行以上物理性质测定,通过测定结果比较两种超微粉碎方法对膳食纤维物理性质的影响。结果表明,采用湿法超微粉碎能使物料平均粒径达到200nm以内,使膳食纤维的平均水分蒸发速率、膨胀力、持水力、结合水力分别从粉碎前的0.188g/min、5.89ml/g、5.42g/g、12.55g/g增大到0.475g/min、9.02ml/g、13.50g/g、25.00g/g。而干法超微粉碎能使物料平均粒径达到200～300nm以内,平均水分蒸发速率、膨胀力、持水力、结合水力分别增大到0.562g/min、8.13ml/g、12.06g/g、24.45g/g。可见干法粉碎对膨胀力、持水力、结合水力的影响不及湿法粉碎的大,却更有助于水分蒸发速率的提高。     

响应面法优化酶法制备全豆豆浆工艺

以豆浆粒径为考察指标优化酶法制备全豆豆浆的工艺。试验采用脱皮大豆为原料,使用纤维素酶对豆浆进行酶解,通过响应面法对酶解时间、酶解温度和加酶量等进行优化。结果表明:最佳酶解温度为50.00℃,酶解时间为3.50 h,加酶量为底物干物质的2.50%。结果表明采用最优工艺获得全豆豆浆中位径(D50)为16.09μm,90%通过率(D90)为(57.17±0.31)μm。与未加酶的全豆豆浆(D5063.54μm,D90115.70μm)比较,D50缩小了3.95倍,D90缩小了2.02倍。     

响应曲面优化超微粉碎法提取灵芝多糖

采用单因素法确定影响灵芝多糖提取的主要因素,即超微粉碎时间、浸提时间、温度,进一步利用BOX-Behnken模型对其进行响应曲面优化。DesignExpert软件分析表明:超微粉碎法提取灵芝多糖在超微粉碎17.56min,浸提4.60h,提取温度87.83℃的最佳工艺条件下,得率达到最高,理论值为2.16105%,实测结果与响应面拟合所得方程的预测值符合良好。     

响应曲面优化超微粉碎法提取灵芝多糖

采用单因素法确定影响灵芝多糖提取的主要因素,即超微粉碎时间、浸提时间、温度,进一步利用BOX-Behnken模型对其进行响应曲面优化。DesignExpert软件分析表明:超微粉碎法提取灵芝多糖在超微粉碎17.56min,浸提4.60h,提取温度87.83℃的最佳工艺条件下,得率达到最高,理论值为2.16105%,实测结果与响应面拟合所得方程的预测值符合良好。      

超微粉碎与微波辅助酶法提取玉米黄色素工艺优化

采用超微粉碎技术处理原料玉米蛋白粉,在Plackett-Burman设计、最陡爬坡试验的基础上选取加酶量、微粉粒度、微波功率为自变量,并以玉米黄色素的提取率为响应值进行响应面优化设计。研究结果表明:玉米黄色素最大吸收峰为447 nm,最陡爬坡试验表明响应中心为:加酶量1%、微粉粒度300目、微波功率300 W,最后利用Box-Behnken响应面分析建立了3个关键影响因素的三元二次多项式数学模型:Y=0.57+0.026X1+0.046X2-0.015X3+8.25×10-3X1X2-8.00×10-3X1X3+5.00×10-4X2X3-2.71×10-3X12+8.29×10-3X22+9.04×10-3X32,得到最佳提取工艺为:加酶量1.25%,微粉粒度400目,微波功率200 W。模型预测结果提取率为0.688 mg/g,验证试验结果提取率达0.672 mg/g,与预测值吻合相对良好。     

湿法超微粉碎—复合酶法制备蓝莓果汁工艺优化及其抗氧化活性分析

目的：优化蓝莓果汁制备工艺,提高其抗氧化活性。方法：采用湿法超微粉碎结合复合酶法制备蓝莓汁,利用响应面法优化工艺参数并分析蓝莓汁抗氧化活性。结果：不同液料比、粉碎时间、复合酶添加量和酶解时间下蓝莓汁出汁率及活性物质含量存在显著差异,其中酶解时间对出汁率和花色苷含量影响最显著;湿法超微粉碎—复合酶法最优工艺参数为液料比1∶1.7 （g/g）、粉碎时间8.00 min、复合酶添加量0.15%、酶解时间127 min;在该工艺条件下蓝莓出汁率为87.89%、花色苷含量为612.04 mg/L、总黄酮含量2.96 g/L、总酚含量3.43 g/L,样品量为1.6 mL时其抗氧化能力与0.3% 维生素C相当。结论：湿法超微粉碎—复合酶法可提高蓝莓汁的出汁率、最大限度保留其活性物质,使其具有较强抗氧化能力。     

响应面法优化豆粕肽制备工艺

以豆粕为原料,从酶的筛选入手,考察中性蛋白酶、复合风味蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、胃蛋白酶对豆粕肽得率的影响差异,通过单因素实验和响应面试验优化制备工艺.结果表明:以复合风味蛋白酶为酶解酶,酶解温度50℃,酶解pH 6.5,酶解时间7h,加酶量1％,底物质量浓度4g/100mL,可以制备得率较高[(12.42±0.0...     

杜仲雄花超微粉碎破壁条件优化

采用超微粉碎物理破壁技术对杜仲雄花进行破壁,以杜仲雄花破壁率为指标,研究了粉碎时间、雄花水分含量和投料量对杜仲雄花破壁率的影响,并应用响应面曲线法对超微粉碎破壁杜仲雄花条件进行优化。同时测定破壁前后总黄酮、京尼平苷、桃叶珊瑚苷和绿原酸的浸出率。响应面法优化结果表明,最佳破壁条件为:粉碎时间8 min,投料量为100 g,雄花水分含量为6%,破壁率可达100%,通过对超微粉碎破壁处理前后花粉液显微镜下观察,表明超微粉碎具有很好的破壁效果,能促进总黄酮、绿原酸等内容物的释放,提高得率。     

茶花粉超微粉碎破壁工艺优化

为使茶花粉孢子内营养物质能够得到充分释放,采用行星球磨机对茶花粉进行了超微化破壁试验研究。采用Box-Benken 试验设计法考察了球料质量比、球磨转速、球磨时间三个工艺参数在不同水平上与破壁率之间的关系,通过响应曲面分析法优化计算得到茶花粉超微化破壁的最佳工艺参数范围为：转速520～590r/min,粉碎时间36～38min,球料比6.8～7(m/m),此时花粉破壁率达100%,为花粉的实际有效利用提供实验数据。     

响应曲面法优化发酵豆粕的制备

利用响应曲面法研究了不同发酵因素对发酵豆粕制备的影响,以粗蛋白质含量为指标,对粗蛋白质含量的二次回归模型分析采用SAS 9.1.3统计软件.通过优化,发现发酵豆粕生产的最佳发酵条件为发酵温度30℃、料层厚度2.0 cm、基质含水量40％及发酵时间67 h,此条件下发酵豆粕粗蛋白质质量分数可达56.29％,比单因素优化提高了2.92个百分点,而比原始豆粕(46.82％)提高了9.47个百分点.并对各因素之间交互作用及产生原因进行了分析,为发酵豆粕工业化生产的研究提供技术参考与依据.     

响应面法优化超声辅助提取豆粕中异黄酮工艺研究

以豆粕为原料,采用超声辅助提取异黄酮.在单因素试验的基础上,通过响应面试验设计优化了异黄酮提取的工艺条件.结果表明,从豆粕中提取异黄酮的最佳工艺条件为:料液比1∶21,乙醇体积分数79％,超声时间25 min,超声温度52℃.在此条件下,异黄酮得率这0.412％,纯度为54.2％.     

响应面法优化豆粕蛋白酶解条件

采用响应面法对豆粕蛋白酶解条件进行优化研究.以水解度为指标,采用单因素试验的方法考察了pH值、底物质量浓度、加酶量、水解温度和水解时间等因素对水解度的影响.在单因素试验基础上,根据中心组合(Box-Behnken)试验设计原理采用3因素3水平的响应面分析法,在分析各个因素的显著水平和交互作用后,得出最佳工艺条件为pH值6.96、底物质量浓度5.2 1g/100mL、加酶量3％、酶解温度53.8℃、酶解时间6h.在该条件下水解度达到23.67％.     

响应面优化喷射流空化-机械研磨协同强化大豆粕蛋白溶解的研究

利用喷射流空化-机械研磨协同设备强化大豆粕蛋白溶解。利用单因素实验和响应面实验优化了喷射流空化-机械研磨协同强化大豆粕蛋白溶解工艺条件,测定了喷射流空化-机械研磨协同强化大豆粕蛋白水溶液的表面活性性能。结果表明:喷射流空化-机械研磨协同强化大豆粕蛋白溶解最优工艺条件为喷射流空化压力0. 42 MPa、喷射流空化时间62 min、喷射流空化温度55℃、喷射流装置入口角度30°-出口角度40°、料液比1. 5∶100、机械研磨转速2 000 r/min、机械研磨时间30 min,在此条件下大豆蛋白溶解度为1. 808 mg/m L;喷射流空化-机械研磨协同强化大豆粕蛋白水溶液具有一定的表面活性。     

响应面法研究脱脂豆粕渣膳食纤维提取工艺

以脱脂豆粕渣为原料,利用响应面法研究了碱浓度、提取温度、提取时间以及料液比对脱脂豆粕渣膳食纤维提取率的影响。结果表明,回归模型能很好地反映各因素水平与响应值之间的关系,同时得出最佳的提取条件为:提取温度62℃,提取时间60min,料液比为1∶8,碱浓度0.68%。此时膳食纤维提取率为59.48%,持水力为5.3767g/g,溶胀性为6.35mL/g。     

响应曲面法优化酶解豆粕蛋白制备降糖肽的工艺

采用响应曲面法(Response Surface Methodology,RSM)对豆粕蛋白酶解制备降糖肽的工艺进行优化。在单因素实验基础上,选择初始pH、酶解温度和酶解时间,进行三因素三水平的Box-Behnken实验设计,采用响应曲面法分析3个因素对酶解产物抑制活性响应值的影响。结果表明,最佳工艺条件为初始pH9.5,酶解温度49.0 ℃,酶解时间5.5 h,料液比1:20(w:v),加酶量2%(w:w)。此条件下,酶解产物的α-葡萄糖苷酶的实际抑制率为14.82%±0.23%,而预测抑制率为14.80%。研究结果为豆粕资源的开发提供了新的思路。     

响应面法优化超临界CO2提取大豆胚芽油工艺研究

选用超临界CO_2萃取法提取大豆胚芽油。以单因素试验为基础,选取萃取温度,萃取时间,萃取压力,CO_2流量为主要考察因素,使用响应面设计法优化大豆胚芽油超临界提取工艺条件。优化后的提取工艺条件为提取温度45℃、萃取时间120 min、萃取压力为30 MPa、CO_2流量为30 kg/h,在此提取条件下平行实验3次,测得胚芽油出油率为(9.31±0.38)%,与预测值无显著差异。     

响应面法优化葵花籽粕蛋白酶解工艺研究

以葵花籽粕为原料,以酶解进程中酶解物氮收率和相对分子质量分布为评价指标,从碱性蛋白酶、中性蛋白酶、复合蛋白酶、风味蛋白酶和木瓜蛋白酶5种酶中筛选制备优质葵花籽多肽合适的蛋白酶。结果表明:葵花籽粕在碱性蛋白酶作用下,其氮收率最大,且酶解物相对分子质量分布较为理想。利用响应面法优化碱性蛋白酶酶解工艺,得出其最佳工艺条件为酶添加量3%,酶解时间2.10h,pH10.0,料液比1∶16(g/mL),在此条件下,葵花籽粕酶解物的氮收率77.11%。     

响应面法优化玉米黄粉蛋白水解工艺

采用碱性蛋白酶制备高水解度的玉米蛋白酶解物,以水解度为考察指标,设计单因素及响应面实验,优化其水解工艺条件。实验结果表明:最佳水解工艺条件为底物浓度23 g/L,加酶量(E/S)3.5%,酶解温度49.7℃,酶解时间4 h,p H为9.0,在此条件下,水解度可达到27.18%。      

响应面法优化茶叶籽粕中多糖的提取工艺

以提取油脂之后的茶叶籽粕为原料,研究从茶叶籽粕中提取茶多糖的工艺,对提取工艺中液料比、乙醇浓度、浸提时间和浸提温度分别进行了单因素实验,以考察各因素对多糖得率的影响。利用4因素3水平的响应面法(RSM)建立二次回归模型,对4因素进行优化组合,同时对各因素和因素交互作用进行方差分析,从而确定茶叶籽粕提取茶多糖的最佳工艺条件为液料比12∶1、乙醇浓度64%、浸提温度50℃,浸提时间1.25h。实际得率为6.43%。优化后工艺茶多糖浸出得率高、安全可靠,可为茶多糖在食品方面的开发与应用提供理论基础。