铰削加工探讨

通过对铰刀失效、铰削质量问题的探讨,提出了铰刀修磨检测的方法。针对铰孔质量设计方面容易出现的问题,找到了对策。对提高铰削加工质量具有重要意义。     

铰刀刀刃质量对内孔粗糙度的影响

最近,随着孔加工精度要求的提高,铰孔加工的方法正在逐渐增加。采用铰刀铰孔,通常能加工出正确几何形状和尺寸的内孔,较高的内孔表面质量。铰刀可以装在有回转主轴的任何机床上进行铰孔。铰孔的质量要素之一是表面粗糙度。表面粗糙度与铰刀切削刃的质量、切削条件、冷却润滑液的种类及工件的材质有关。若按附表选择合理的切削条件及合适的冷却润滑液,那么,孔的表面粗糙度就仅与铰刀切削刃质量     

也谈怎样提高铰孔的质量

读了《机械制造》1987年12期上“怎样提高铰孔的质量”一文后,觉得文章有一定参考价值。根据笔者多年来从事工厂实际工作的经验,就怎样提高铰孔质量补充如下: 一、铰刀和切削用量的合理选用合理使用铰刀是提高铰孔质量的关键。铰刀的合理使用除应对铰刀进行仔细刃磨与研磨外,还应选择合适的铰削用量与切削液。     

钻头代替铰刀加工内弧形模具

我厂在加工内弧形模具(图1)时,过去一直是先钻毛坯孔,然后用成型铰刀粗铰、半粗铰、半精铰、精铰来完成的。铰刀是相当复杂的刀具,制作比较困难(图2):车毛坯、铣、钳、淬火、外磨两端直径至要求、曲线磨床磨弧形。几道工序下来,合格的铰刀仅为80%左右,回到车工工序、油石修、研磨、上车床调试,非常麻烦。     

用球形压刀精加工内孔的方法

我厂加工的许多零件的内孔光洁度都要求很高,除了很多需要精磨和研磨以外,其他大部分都要求7左右的光洁度。而且孔的公差很严格,大部分是A级的。因此,这些孔径在车出或镗出以后,还必须再用铰刀来铰孔。而且这些工件又大部分是经过调质处理的,硬度一般在Rc26～32的范围内。因此铰刀的刃口很容易用钝,在经过几次修磨以后,铰刀的外形尺寸就变小了,再铰孔时就达不到要求的公差。此外,由于调质后的     

装配式铰刀

铰刀铰削加工一定数量的工件后 ,会因磨损过大导致被铰孔的尺寸偏离加工要求 ,此时必须更换铰刀 ,磨损后的铰刀只能报废或另作它用。为减少铰刀损耗 ,降低加工成本 ,笔者设计了一种装配式铰刀 ,可用于4 0～ 5 0ｍｍ孔的精铰加工。该铰刀的结构如图 1所示。刀块由焊接在刀座上的刀片组成 ,将刀块安装在夹套的半通槽内并用螺钉夹紧 (刀块与槽采用过盈配合 ) ,同时将夹套固定在刀体上。根据所加工零件的材料及结构 ,在工具磨床上刃磨出刀刃几何角度。当铰刀加工磨损后 ,可松开螺钉 ,重新调整刀块位置 ,留出一定的修磨余量后再夹紧 ,这样铰刀…     

球形压刀

利用球形压刀压孔的方法,是苏联先进经验,系我厂轴套车间技术副主任程坤祥同志建议。 以前我厂对孔的加工,大部分是在车床上用镗孔方法来解决,最高光洁度为6。较精密的孔和光洁度要求较高的孔,则用磨和研磨法解决,但效率都很低。 从新产品试制以来,对孔的光洁度要求大部都在7左右,效率亦显然要求逐渐提高,因此就必须利用铰刀铰孔。孔的公差大部是A级,所以必须备有A级铰刀。另外,从零件材料来看(有铸铁、有色金属、合金钢、碳钢及调质材料等),铰刀铰低碳钢材料时,可铰二十五个左右,但铁调质过的零件仅能铰八个左右。铰刀用铰後,容易将孔啃毛…     

高速钢铰刀的修复

在机械加工中,经常遇到钻孔和铰孔,钻孔加工只能满足一般公差要求,对于9级精度以上孔的加工,就需用铰刀铰孔。在铰孔工作中,用得最多的是W18Cr4V高速钢铰刀。高速钢铰刀磨损后,铰出来的孔孔径会缩小,表面粗糙度差,不能满足加工要求,为此,需对磨损后的铰刀进行修复,具体方法如下:     

钻削精孔的方法

根据铰刀结构特点和工作原理，将普通标准麻花钻修磨成精孔钻头并配合一些其它措施来精加工孔。加工后孔精度可达0．02—0．04mm。粗糙度达Ra1.6-Ra3.2μm．已接近铰孔质量，在单件生产或修配中，若没有合适的铰刀，采用此钻精孔的方法，具有一定的“临阵破难关”的作用。     

铰刀的研磨方法

在机械加工中,经常需要用铰刀进行铰孔,特别是用新的铰刀铰孔时,常因刀具造成超差,这是因为标准圆柱铰刀,直径一般均留有0.005～0.02mm的研磨量,刃带的粗糙度值较高,只能用于铰削精度较低的孔,若铰削精度要求较高的孔,则要先将铰刀直径研磨至与所铰孔尺寸相符合的尺寸精度。拿到铰刀后应试铰孔,如果出现超差或铰孔的质量不好,就需要测量铰刀外径的实际值,然后再进行研磨。     

用球形压刀精加工內孔的方法

我厂加工的许多零件的内孔光潔度都要求很高,除了很多需要精磨和研磨以外,其他大部分都要求▽▽▽7左右的光潔度。而且孔的公差很严格,大部分是A级的。因此,这些孔径在车出或镗出以後,还必须再用铰刀来铰孔。而且这些工件又大部分是经过调质处理的,硬度一般在Rc26～32的范围内。因此铰刀的刃口很容易用钝,在经过几次修磨以後,铰刀的外形尺寸就变小了,再铰孔时就建不到要求的公差。此外,出於调质後的     

探讨钻精孔问题的解决方法

钻孔一般作为孔的粗加工，若孔的精度要求高，通常是用铰刀进行精加工，但在单件生产或修配工作中，若没合适的铰刀该怎么办？本文提出可采用钻精孔的方法来代替铰孔。参照铰孔工艺，首先钻出底孔，留加工余量0．5～1mm，再用精孔钻扩到所需尺寸。现在的问题是，采用什么样的精孔钻和采取什么措施才能把孔加工到接近铰孔的质量呢？     

铰刀改制与刃磨方法

铰刀是一种多刃刀具,用于孔的半精加工和精加工,保证孔的尺寸精度和表面粗糙度,零件铰孔后,表面粗糙度值一般可达到Ra=0．2—1．6μm,精度达到117以上,因此铰刀被工矿企业广泛使用。但由于其是定尺寸精密刀具,价格昂贵,磨损后无法继续使用,无形中增加了制造成本。如何经济方便、快捷地修磨磨损铰刀,使其得到重复利用,是企业非常关心的问题。     

影响铰孔质量因素的探讨

本文分析了铰刀直径的偏差、铰刀的几何角度、铰刀的齿数、铰削用量、切削液、铰刀种类、底孔的精度等因素对铰孔精度和表面粗糙度的影响,并结合实践经验提出在铰孔过程中对铰孔精度和表面粗糙度控制的方法和措施.     

铰刀的研磨方法

在机械加工中,经常需要用铰刀进行铰孔,特别是用新的铰刀铰孔时,常造成超差.这是因为标准圆柱铰刀,直径一般均留有0.005～0.02 mm的研磨量,刃带的粗糙度值较高,只能用于铰削精度较低的孔,若铰削精度要求较高的孔,则要先将铰刀直径研磨至与所铰孔尺寸相符合的尺寸精度.     

发动机缸体生产线异位铰孔质量的改进

问题我厂引进生产的斯太尔W D615重型汽车柴油发动机缸体生产线精铰12-φ38+0.039mm、孔深110mm挺柱孔工序是在专机上两个孔同时铰出的。起初两年,此工序是缸体生产线的瓶颈,主要原因是铰孔质量不合格,表现为:(1)孔口成喇叭口。(2)孔壁成纵向振纹的棱圆孔,用百分表测量孔径合格,塞规通端却进不去。(3)导向套与铰刀后引导经常咬死使铰刀和导套均报废。(4)一批铰刀有2/3铰出的孔不合格,合格部分也不耐用,少则铰两件,多则几十件,塞规又进不去,而且不能重磨。(5)12个孔只要一个不合格,整台价值一万多元的缸体就报废,所以换刀时必须用废缸体试刀…     

铰刀简易研磨法

用新的铰刀和键槽铣刀加工孔和键槽时,常因刀具造成正超差。尤其是键槽的公差带一般在负偏差时,常使工件报废。采用下面的方法可以解决它。拿到铰刀后应试铰孔,如果出现超差,就需测量铰刀外径的实际值,即:D=D_1 △d(式中:D_1—上偏差极限值;△d—超差实际值)然后利用试铰的孔做为研磨孔。     

机夹重磨硬质合金铰刀

硬质合金铰刀,具有生产效率高、加工尺寸稳定、光洁度好、耐用度高等优点,因此,被广泛应用。但一般焊接硬质合金铰刀,造价高、耐用度低,刀具磨损后就不能使用了。我厂在165 F柴油机机体(图1)加工流水线中的三面组合精镗床上,对φ73孔加工采用了机夹重磨硬质合金铰刀。经实践证明,效果很好。铰刀刃磨一次可加工4000件,尺寸精度稳定。铰刀结构如图2所示。由刀体2、铰刀片11、楔块8、镗刀片3等组成。铰刀前端的镗刀片用来铰孔前镗孔,以消除与上道粗镗工序不重合的误差,保证孔铰削的均匀性。由于镗刀与后端铰刀同时旋转及进给,所以镗刀的修光刃长度必须大于走刀量。铰刀部分装有六片硬质合金刀片,用楔块8夹紧。铰刀的前面体外刃磨,其余角度待刀片装在刀体上后再用专用芯轴刃磨。刃磨切削刃后角时     

微量铰刀的应用

<正> 英国Jones&Shipman机床制造厂目前可提供一种镀有磨料的刀具,称之为微量饺刀,微量铰刀用于普通珩磨后铰削,前孔光洁度要求不严,经过铰削的孔精度达0.005mm,并无废品。这种微量铰刀是由带有螺旋槽的,可调整的套筒与带有与套相配的锥度心轴组成。铰刀套尺寸可根据被加工孔的尺寸精确选择。因铰削余量很小,故铰后可以校正孔的几何形状误差。套简表面镀有金刚石或立方氮化硼磨料,它能精     

铰孔加工的质量分析与控制（下）

三、铰孔加工的方法及注意事项 1.手工铰孔加工的方法及注意事项 手工铰孔时,铰刀受加工孔的引导,在手的扳动下进行断续铰削,其回转中心不象机铰那样受到机床或其他工具的控制,但是由于通过人手直接扳动铰刀,处于自由状态,稍有不慎,铰刀就会左右摇摆,将孔口扩大。同时,铰刀尚需作周期性的停