DE BEERS INDUSTRIAL DIAMONDS De Beer工业金刚石PCD系列 降低油耗的新珩磨工艺(下)

五、油耗减少 对于各种不同的汽油与柴油发动机，进行了采用往复式珩磨与螺旋往复式珩磨工艺加工缸套表面的试验。同时，还与发动机制造厂合作，在发动机的整个寿命期进行了多次小测试，以确定这种珩磨表面的适用性与耐久性。 图 3为以直喷式柴油发动机为例，采用不同珩磨工艺时发动机油耗对比。四个发动机都采用标准的活塞与活塞环，试验周期相同。试验显示，由于表面有突出的尖峰，用普通二道工序珩磨的发动机的初期油耗最高，并且由于活塞环的运动会迅速去除这些尖峰，因此这种表面单位时间的油耗减少最快。 采用往复式珩磨工艺后，初始…     

降低发动机油耗的新珩磨工艺

介绍了一种加工珩磨发动机缸套的新工艺－往复式珩磨和螺旋往复式珩磨,并对使用该工艺加工的发动机缸套的加工质量、使用寿命以及整机的油耗、污染物的排放等方面进行了论述。     

机油耗及燃油品质对增压柴油机排放的影响

在一台6108ZLQB柴油机上研究了机油耗及燃油品质对NOx和PM排放的影响.结果表明:改进缸套珩磨工艺后,机油耗和PM明显降低;降低燃油舍琉量能让PM和烟度下降,但降低十六烷值会使NOx有所上升.     

金刚石平台网纹珩磨工艺及加工参数分析

介绍了内燃机气缸套的金刚石平台网纹珩磨工艺的特点及其对机油耗的影响。通过金刚石平台网纹珩磨工艺试验,对所采用的设备、珩磨参数、砂条的选择及珩磨中易出现的问题进行了探讨。     

内燃机缸套珩磨强化工艺的进展

分析研究了内燃机缸套工作表面储油结构对缸套耐磨性的影响，并将传统珩磨、平顶珩磨、自激振动加工、冲击加工微孔方法、超声振动珩磨及激光珩磨的优缺点进行了对比，表明了激光珩磨更能提高气缸套的润滑性和耐磨性，从而能显著增强发动机性能，降低污染物排放。     

内燃机快速升温挡油板的开发

本文主要是介绍一款新的内燃机快速升温挡油板的开发,相比目前市场上正在使用的内燃机挡油板,此快速升温挡油板具有内燃机冷启动时实现机油的快速升温,进而降低内燃机各个运动副的摩擦损失,降低整机的燃油消耗,通过整车NEDC或者WLTP循环测试,可以降低CO2排放2%左右。     

内燃机燃烧研究及面临的挑战

内燃机在运行的过程中,会经历一个化学反应和能量的转换,在这一过程中会涉及到很多的学科知识。内燃机的燃烧过程还没有被技术人员研究透彻。在实际的燃烧过程中有可能会出现碳粒。内燃机需要严格的控制排放的过程,这样可以降低油耗指标。此外,内燃机在燃烧方面的技术也在进一步的研发中。本文主要阐述了内燃机燃烧研究以及会面对的挑战。     

借助纯氧实现柴油机NOx零排放与增压

内燃机废气排放是目前环境污染的主要来源;而处理内燃机废气排放,降低NOx排放的难度最大。可是内燃机燃料中并不含有氮元素,NOx排放主要来源于空气中的氮气在高温高压下与氧气反应。通过研究发现,利用纯氧代替空气实现内燃机的燃烧,可以实现NOx零排放;同时把燃烧后的废气再循环(exhaust gas recycle,简称EGR)引入气缸,以降低燃烧的剧烈程度,并通过控制EGR量可增压内燃机,进而可以取消增压器。     

柴油机:降耗、减排都不能少

二氧化碳(CO2)排放对全球变暖的影响正日益引起各国政府的重视,为此,整个汽车工程技术界正在竭力寻找和尝试满足未来汽车排放要求的方法和技术。幸运的是,除了单纯依靠降低油耗以外,降低CO2排放的要求还可以依靠其他技术来进行,如降低气态污染物和颗粒排放,提高发动机耐久性和可靠性等。作为交通运输能源的主要消耗者之一,减少商用车的CO2排放对于减少对环境污染的目标实施具有重要意义。     

缸盖集成排气的设计开发及试验验证

内燃机油耗、排放法规要求越来越严格,节能减排也是内燃机工作重点所在。各种节能减排技术应运而生,缸盖集成排气是一项能够有效降低冷机排放、同时实现降低燃油消耗2%,而且,可以进一步达到节省发动机成本的技术。缸盖集成排气在近2～3年成为主流节能减排首选技术,集成缸盖设计开发过程必须采用完善的正向设计流程和理念,从概念设计到布局设计,布局设计必须具备详细完整的CAE分析支持,再到详细图纸设计、缸盖零部件试制、缸盖本体试验、整机试验等。通过缸盖集成排气整个正向设计开发流程的实施,保证缸盖集成排气产品的动力性、经济性和排放性,同时满足缸盖产品的加工要求。     

浅谈柴油机的轻型越野车上的应用及发展趋势

随着人们对环境意识的提高，汽车对环境的影响越来越受到重视，减少汽车的污染物排放和降低油耗是当前汽车行业面临的新课题。柴油机新技术的应用与开发，为轻型越野汽车的发展带来了生机。本文就柴油机在轻型越野汽车上应用的必要性和其发展趋势进行论述了探讨。     

降低油耗的整车参数优化研究

随着汽车使用的普及,能源消耗和污染物排放已经成为日益严重的问题,降低油耗减少污染物排放是汽车行业必须面临的问题。法规对油耗目标值的要求也越来越严格。建立了整车的参数化模型和控制策略模型,通过对整车参数的灵敏度进行分析,优化整车设计参数和控制参数,找到降低油耗的参数优化方案,使整车油耗满足国家的目标要求。     

用于显著改善摩擦副润滑状态的激光珩磨技术

对摩擦副工作表面进行激光珩磨,形成与其表面润滑减摩性能优化匹配的、连续均匀的,并具有一定密度、深度、角度、形状的油路和凹腔。该技术特别适用于对气缸孔表面进行激光微观造型,不仅可以显著提高气缸孔耐磨性能,延长其寿命,而且还大幅度降低内燃机的颗粒排放量、机油耗、燃油耗、催化器污染和活塞环组成本。     

内燃机制造业关键技术分析气体燃料内燃机技术

一、技术概要内燃机使用气体燃料包括LPG、CNG可以大幅度降低柴油机和汽油机的有害排放物，达1／2－2／3以上，并且可以减少燃料使用费50％左右。二、选择依据汽车已成为我国大城市空气的主要污染源，在大力降低柴油车和汽油车排放污染的同时，开发清洁能源内燃机是十分必要的。同时天然气作为石油的一种替代燃料也是极有开发利用价值的。三、国内外发展趋势从内燃机诞生起，气体燃料就是其首选燃料之一，以后随着石油的开发逐渐放弃了。进入80年以来，由于汽车面临着石油资源枯竭和排放污染两个严重问题。因此气体燃料的应用研究又…     

摩擦功对内燃机油耗的影响因素分析与试验验证

本文首先分析了内燃机的功能转换理论,以燃料的燃烧效率、指示效率和机械效率为基础,通过理论计算推导出内燃机摩擦功与比油耗和热效率的关系式,结果表明内燃机的热效率随着摩擦功的降低而升高,比油耗随着摩擦功的降低而降低;然后通过优化内燃机前端轮系以降低整机摩擦功;最后通过对优化前后的发动机进行台架NEDC油耗测试,结果表明降低摩擦功能够降低发动机的综合油耗,理论分析与试验测试结果保持一致。     

48V-BSG轻混系统整车性能影响分析

随着油耗、排放法规的日益严苛,客户群体对于驾驶感受要求持续提升,为满足油耗目标及优化驾驶性,传统内燃机电动化日渐深入,而48V-BSG技术对于传统乘用车油耗指标、排放指标、驾驶性指标改善具备较好的性价比。本文应用Cruise对某汽油发动机应用48V-BSG技术方案在某整车上进行整车性能仿真分析,研究各工况及控制策略下48V-BSG对于发动机摩擦功、整车经济性、动力性影响,并通过性能试验结果与仿真数据比较分析验证性能仿真分析结果。     

汽油机GPF中颗粒物累积的影响及解决策略

为了使整车达到国六排放法规要求,在轻型汽油车上配置了颗粒捕集器,有效地降低了颗粒污染物(PN、PM)的排放。以一台1.5L的自然吸气汽油发动机,在发动机台架上进行试验,分析颗粒物在GPF的累积对排气背压及油耗的影响。试验结果表明：颗粒物在GPF的累积会造成排气背压的升高,油耗率也有所提高。通过适时地再生,可以有效地减少GPF中的碳颗粒物,降低排气背压,从而减少油耗率,提升了车辆的燃油经济性。     

排气热量回收装置的整车试验研究

节能减排和提高内燃机热效率是当前汽车行业的研究重点,而排气热量回收技术利用空间较大。介绍排气热量回收技术的主要路线和现状,详细描述了排气热量回收热导热技术(EHRS)原理和结构,将装置搭载整车,分别进行常温和低温条件下油耗、排放试验验证,并对主要温度点进行监测。试验结果表明:EHRS装置能降低整车油耗、改善整车排放,加快发动机的温升速度; EHRS能加热发动机外循环水温,起到排气热量回收再利用作用。     

为了适应发动机更高要求——滨州渤海活塞股份有限公司技术部张宝国谈活塞制造技术的发展

活塞是内燃机上最重要的运动件，被称为内燃机的“心脏”，承受交变的机械负荷和热负荷，是发动机中工作条件最恶劣的关键零部件之一。随着汽车整车对发动机的动力性、经济性、环保性及可靠性的要求越来越严格，活塞已发展成为集轻质高强度新材料、异形外圆复合型面、异形销孔等多项新技术于一体的高技术含量的产品，以保证活塞的耐热性、耐磨性、平稳的导向性和良好的密封功能，减少发动机的摩擦功损失，降低油耗、噪声和排放。     

需要关注的汽车先进制造技术

轻量化制造装备 美日欧等汽车工业发达国家通过多年的研究，对轿车工业提出了2010年达到3L／100km油耗的目标。在降低油耗、减少排放的诸多措施当中，减轻车身重量的对策得到汽车制造工业的广泛重视。资料表明，轿车自重每减少100kg，百公里油耗可降低0．4～1．0L，