滑枕铣床升降台的高速切削工艺

针对使用传统方法加工滑枕铣床升降台存在质量差、效率低的问题,将高速切削加工技术引入滑枕铣床升降台的加工过程中,并对滑枕铣床升降台加工工艺进行了改进.高速切削加工切削系统的工作频率远高于机床的低阶固有频率,振动较小,大大降低了加工表面粗糙度,提高了加工质量.基于高速切削加工转速高和切削力小的特点,取消滑枕铣床升降台半精加工工序,提高了加工效率.     

汽车覆盖件模具高速切削参数优化研究

深入研究切削加工有限元模拟技术并将该技术在汽车覆盖件模具高速切削加工过程中进行应用。建立了高速切削加工三维有限元模型,研究了热力耦合有限元控制方程、材料本构模型等关键技术。进一步对汽车覆盖件模具高速切削加工过程进行了模拟和分析。研究结果表明:以不同的生产指标为优化目标,获得的最优高速切削加工参数不同;以加工效率、刀具寿命和加工质量等综合最优为目标,最佳切削加工参数为主轴转速为11000r/min,每齿进给量为0.4mm,铣削深度为0.25mm,铣削宽度为0.4mm。     

数控加工参数对FDM成型精度影响研究

为了提高熔融沉积成型(FDM)打印件的表面质量,提出利用数控加工方式对FDM工艺成型件进行表面加工的后处理方法。采用正交试验法,分别研究主轴转速、进给速度和切削深度等数控加工参数对FDM工艺成型件的表面加工误差和表面粗糙度的影响。结果表明,通过数控加工可以有效提高FDM工艺成型的精度。当主轴转速为600r/min,切削深度为0.4mm,进给速度为0.1mm/min时,加工误差达到最小值0.01mm。当进给速度为0.1mm/min,切削深度为0.4mm,主轴转速为400r/min时,表面粗糙度达到最小值1.824μm。     

ZL109硅铝合金车削加工表面质量研究

采用硬质合金和聚晶金刚石刀具,借助单因素试验对柴油机活塞材料ZL109硅铝合金车削加工过程进行研究,以期获得最佳的切削参数和提高加工表面质量。试验以粗—精加工工艺代替粗—半精—精加工工艺,研究粗—精加工工艺下的加工质量。研究表明,ZL109硅铝合金切削加工的最佳切削参数组合为切削速度v=300m/min,切削深度a_p=0.2mm,进给量f=0.05mm/r。合理选择切削参数可简化加工工艺,提高生产效率和降低生产成本。     

常用硬质合金刀片及参数的选择

如何合理选择使用硬质合金刀具,成为我们提高加工效率,保证加工质量的一项重要工作。我们根据硬质合金牌号的性能及使用范围,结合工厂产品类型(品种杂、种类多)的特点,按被加工材料的特性进行分类,给出了使用刀具的几何参数和切削参数。1·普通材料对于普通碳钢、合金钢、一般结构钢、普通铸钢等,推荐使用刀具材料:YT14、YT15、798、YC20·1、YC25S。对于一般铸铁,常用YG6、YG8。推荐主要切削参数:超精加工:进给量0·05~0·15mm/r,背吃刀量0·15~2mm;精加工:进给量0·1~0·3mm/r,背吃刀量0·5~2mm;半精加工:进给量0·2~0·5mm/r,背吃…     

Fe基热喷涂涂层切削加工表面质量研究北大核心

采用3因素3水平正交试验法,选取不同的切削速度、进给量及切削深度对Fe基热喷涂涂层进行车削加工,研究了切削参数对涂层加工后表面质量的影响。对表面粗糙度进行了测量分析,结果表明切削进给量是影响加工表面粗糙度的主要因素,针对表面粗糙度的最优加工方案为ap=0.2 mm,f=0.1 mm/r,v=140 m/min;对涂层结合强度进行了测量分析,采用回归分析法建立了涂层结合强度的预测模型,结果表明切削深度是影响涂层加工后结合强度的主要因素,针对结合强度的最优加工方案为ap=0.1 mm;f=0.1 mm/r;v=100 m/min,建立的预测模型可以较为准确的进行加工后涂层结合强度的预测;采用加权综合评分法对表面粗糙度及涂层结合强度进行综合考察,得到了影响涂层表面质量的最优的加工方案。     

高速切削车刀

德国Kennametal Hertel公司开发出由KYON-4300陶瓷、聚晶氮化硼和聚晶金刚石制造的车刀.KYON-4300热压陶瓷是在氧化铝基组织内加入单晶碳化硅制成,由于单晶碳化硅具有高的机械强度,因此KYON-4300陶瓷具有类似玻璃钢的显微组织韧性.用配有KYON-4300陶瓷的车刀加工时,切削用量如下:加工合金化灰铸铁时,切削速度400～800m/min,进给量0.2～0.6mm/r,切削深度0.5～6mm;加工热强合金时,切削速度100～400m/min,进给量0.05～0.4mm/r,切削深度0.5～4mm;加工白口铸铁时,切削速度50～200m/min,进给量0.05～0.3mm/r,切削深度0.5～7mm.     

侧铣削参数对TC4钛合金表面粗糙度及材料去除率的影响

侧铣采用铣刀侧刃对工件进行铣削,是一种重要的数控加工方式,常用于直纹面零件.针对TC4钛合金的侧铣削加工,开展了主轴转速、进给速度、切削深度、切削宽度的四因素三水平正交试验,分析侧铣削参数对切削力、表面粗糙度及材料去除率的影响.试验结果表明,切削深度和主轴转速对切削力和表面粗糙度的影响较大,进给速度次之,切削宽度最小.切削深度和切削宽度的增大会显著提高材料去除率,在主轴转速为600r/min,进给速度为220mm/min,切削深度为5mm,切削宽度为0.4mm时,侧铣TC4钛合金的表面粗糙度质量较好且材料去除率较大.     

滚子球基面的硬车加工

针对磨加工FCD114150530/04滚子两端凸球基面时生产效率低的问题,在数控车床上,采用车刀半径为6.35 mm,车床转速为180 r/min,刀具进给量为0.06 mm/r,切削量为0.07 mm的工艺参数,进行硬车加工,提高了生产效率,所加工的球基面完全满足产品精度要求。     

AISI 304不锈钢高速铣孔测温实验研究

为揭示立铣刀磨损、破损机理,本文采用课题组自主研发的嵌入式刀柄系统,对难加工金属AISI 304不锈钢进行了不同冷却方式、铣刀转速和铣刀直径等变切削参数的测温实验研究,结果表明:主轴转速10 000 r/min时,由干式切削变为湿式切削最高切削温度可下降246℃;在相同刀孔比(1∶1.5)干式铣削时,?12 mm铣刀比?20 mm铣刀测温点最高温度高500℃;湿式切削加工质量较高,圆柱度均小于0.02 mm,尤其是在深孔铣削加工时,内冷铣削优势更趋明显,为高速内冷铣削方式的推广应用提供参考。     

45调质钢切削表面粗糙度的试验研究

本文采用YT15硬质合金刀片对45调质钢的表面粗糙度进行了车削试验研究,探讨了主轴转速、切削深度、进给量对表面粗糙度的影响规律,总结出车削45调质钢的合理的切削参数。试验表明：当切削速度为200m／min左右、进给量为0．1mm／r、切深为0．3-0．5mm时,可进行高效高质的加工。     

基于离散元法的沥青混凝土振动切削过程的数值模拟

铣刨机作为沥青混凝土路面的重要养护机械,其需求量不断增长,国内自主研发高性能铣刨机已刻不容缓。数值模拟可以直观量化表达铣刨作业中铣刨刀具的受力情况,已经成为研究铣刨机整体性能的重要手段。基于三维离散元法建立符合宏观力学性能的路面模型,建立铣刨作业模型仿真量化铣刨作业过程的铣刨阻力,采用单轴压缩和劈裂抗拉试验测定沥青混凝土路面的抗压模量和抗拉模量,获得校核微观接触连接参数的宏观标准。利用三维离散元软件PFC3D编写算法生成具有不规则形状粗集料的离散元试件。通过建立运动学模型推导振动铣刨的临界条件表达式,研究附加不同振动方式对作业过程受力的改进情况,从而计算出铣刨机振动铣刨振幅和振频的优化组合数值,获得铣刨机较优的激振方式。     

弯管内表面数控铣削加工方法研究

介绍了依据五轴联动加工原理避免弯管内表面加工干涉和改善切削不均匀的加工方法,进行了实验工艺规划、加工区域划分、数控程序编制等研究。采用球头刀具,调整刀具姿态,使刀具和工件表面的位置角近似不变,在四轴及五轴联动机床上进行了样件的试制。研究结果表明,该铣削加工方法可避免刀具与工件的局部干涉和整体干涉;切削状态稳定;最终表面质量一致性好,粗糙度满足技术要求（Ra=3.2μm）。研究结果为核电主管道以及同类弯管内表面的铣削加工提供了理论和试验依据。     

切削参数对粗精铣合体刀具铣削加工表面质量的影响

采用硬质合金刀具,通过单因素实验对铸铝材料的表面铣削加工过程进行研究,获得最佳的切削参数,提高加工表面质量。实验以粗精铣一次完成工艺代替粗加工—精加工分步完成的加工工艺,研究粗精铣合体刀具加工中最佳的切削参数组合。实验结果表明,对于铸铝零件,切削加工的最佳切削参数组合为:切削速度v=3000r/min、进给量f=1000mm/min、背吃刀量a p=0.3mm。通过比较不同工艺下切削参数与表面质量之间的关系,得出在相同表面质量的要求下,粗精铣合体刀具在铣削过程可简化加工工艺,缩短加工时间。     

高速铣削加工效率的计算与分析

通过对HSM 70 0型高速铣床加工效率的调查分析 ,认为传统的切削加工效率计算方法不适用于高速铣削 ,并推出了新的计算公式 ;结合生产成本对普通铣床、高速铣床的加工效率进行了比较 ,阐述了高速铣床在加工效率方面的优势及存在的问题     

高速铣削时氮铝钛涂层刀具在不同介质下的刀具磨损研究

本文通过用氮铝钛(TiA lN)涂层刀具对模具钢进行高速铣削,探讨其切削性能。在水溶性油雾和冷空气两种介质下进行了刀具磨损试验研究,发现干切削相比其它介质能大大降低刀具磨损,提高刀具寿命,对切屑粘刀现象也有一定程度上的抑制。     

铍铜合金断续切削过程切削参数对后刀面温度的影响

为了分析切削参数对刀具温度的影响,以期在加工过程中改善刀具磨损和提高加工质量。采用以断续车削代替铣削加工的仿铣削试验平台,选取热电偶法对断续切削过程中不同切削参数下的后刀面温度进行测量,通过正交试验和单因素试验研究了切削参数对刀具温度的影响。结果表明,在v=200m/min,f=0.15mm/r,a p=0.75mm时,刀具温度最低,切削速度v和进给速度f对刀具温度的影响高度显著,背吃刀量对刀具温度的影响并不显著。在铍铜合金断续切削过程中,刀具温度在v=500m/min出现峰值,随着进给量的增大,刀具温度呈减小趋势,在f=0.11mm/r出现突变的趋势,与后刀面上的热量生成、热源移动和分配等因素的影响密不可分。     

XK5032B型数控铣床加工工艺分析与编程

根据数控铣床的加工工艺分析与数控加工程序编制时的关键和难点，以XKS032B型数控铣床为例，介绍数控铣床的加工工艺拟定原则和数控铣床加工程序编制时应该注意的事项，并以实例说明数控铣床数控加工程序的编制方法。     

BTA深孔钻削EA4T钢的屑形研究

通过深孔钻床加工同批次空心车轴试验,研究错齿BTA深孔钻在不同切削参数(切削速度、进给量、切削液流量及压力)下的切屑形态对排屑效果的影响。由试验可知:当切削速度为80m/min、刀具进给量为0.2mm/r、切削液压力达到2.8MPa、切削液流量控制在90L/min时,加工后所产生的C形屑是深孔钻削排屑过程中的理想屑形。     

高速铣合金铸铁实验结果的稳健设计优化分析

针对高速切削新型合金铸铁类难加工材料时,因刀具磨损严重而导致刀具成本高的问题,采用成本较低的硬质合金刀具对Cr15Mo工件进行了铣削实验,研究了切削参数对切削力和表面粗糙度的影响,获得了可达到磨削加工效果（Ra=0.4 μm）的最佳参数组合,即切削速度vc=800 m/min,轴向切削深度ap=0.4 mm和进给量f=0.6 mm/r。基于稳健设计优化原理对实验结果进行了理论分析,研究结果表明：理论分析结果与实验结果具有很好的一致性,为同时实现高速、高质量和低成本加工的多目标参数优化方法提供了一种有效的途径。