如何形象地理解铸造内应力

在铸造生活中,铸件从高温冷却到室温,由于相连各部分体积变化不均匀而产生铸造应力。一般来说,铸造应力由三部分组成:①由于铸件壁厚不均、冷却速度不同而引起的热应力;②由于铸件内部组织变化时间先后而引起的相变应力;③由于铸型、型芯、箱挡、芯骨和浇、冒口等对铸件的收缩的阻碍而引起的收缩应力。     

厚大断面球墨铸铁件凝固过程物理模拟装置的研制

自行研制了操作简单灵活的大断面铸件凝固冷却过程的物理模拟装置——1500℃高温组合武多功能电阻炉.利用该装置控制妒体内小尺寸试样(模拟铸件)的冷却速度,使其近似于大断面铸件局部的冷却过程.结果表明,模拟铸件冷却曲线与Φ590 mmx800 mm的圆柱型大断面球铁铸件冷却曲线相对误差小于1.38%,模拟铸件和实际大断面铸件的显微组织有较好的吻合性.该装置适合于作为大断面铸件研究的实验室研究装置.     

双相不锈钢铸件热处理凹坑与氧化皮产生原因及改善措施

某双相不锈钢ASTM A995-5A铸件由于其固溶化热处理温度相对较高(1140±15)℃,铸件在热处理炉体中长时间保温并随炉缓慢冷却,在热处理后发现铸件氧化较为严重,氧化皮最厚(热节部位)可达到3～4 mm,且铸件表面存在明显的凹坑.通过理论与试验相结合的方式对表面凹坑及氧化皮过厚的成因进行分析,提出在铸件表面刷涂一...     

地坑造型强制冷却和用热电偶测量铸件冷却速度方法

目前国内大力开展增产节约,如何利用现有设备提高单位面积生产率是有重要意义的.在铸造生产中,尤其是在重型机器制造业的铸造生产中,大型铸件一般是采用地坑造型.在地坑中铸件浇注后冷却时间一般在40~100小时,更大的铸件需要10~20天.即使经过这样长的冷却时间,铸件的温度仍旧较高,并且铸件上部和下部有温度差,会使铸件产生挠曲,同时也增加了铸件的内应力.这样就可能引起铸件加工后变形而影响机器的     

湿砂芯和呋喃树脂砂芯对铸件质量的影响

不同形状和壁厚的铸件有着不同的凝固冷却速度。因而也有着不同的机械强度。铸件的凝固冷却速度取决于铸件的热容量差和其体积与表面的比值,即铸件模数。在本研究中,探讨了相同截面和不同形状(矩形、三角形、平板和圆柱形)的铸件的机械强度和铸件模数的关系。     

A890-5A超级双相不锈钢核泵铸件裂纹缺陷的消除

分析了A890-5A超级双相不锈钢核泵铸件产生裂纹的结构原因以及A890-5A材质在缓慢冷却的过程中容易产生脆性相的原因。采用提高型芯退让性,铸件浇注后高温开箱快速入水冷却的方法 (即水韧处理),可以消除A890-5A材质核泵铸件的开裂缺陷。     

对球铁石墨畸变的认识

对球铁生产中经常爱生的各种畸形石墨的产生原因进行探讨。指出球状石墨畸变都是在石墨长大过程中，由于各种因素引起奥氏体壳破裂而造成的。提出防止球墨畸变的措施是：(1)严格控制球化剂的成分和加入量；(2)对微量元素的含量要严格控制；(3)球化处理温度不宜过高；处理后铁液停留时间不宜太长；孕育要适当；(4)浇注后应使铸件快速冷却。     

热铁(贴)冷铁在精密铸造工艺设计中的应用

在精密铸造工艺设计中,一般是采用在热节圆的位置开设浇口、设置浇道或增加冒口来解决铸件缩孔、缩松等缺陷,使铸件在冷却、凝固过程中有效地形成补缩通道,获得优质的铸件,工艺设计的主要原则也来自于铸件的结构本身.运用热铁(贴)、冷铁的工艺方案,减少精铸件缩孔、缩松,通过从铸件外部冷却环境的改变来改善精铸件品质.     

内表面肋结构对筒形件低压铸造凝固特性的影响

由于尺寸大的筒形件在低压铸造过程中高度中心的冷却速率明显小于端部的冷却速率,导致铸件容易出现裂纹和变形缺陷。基于此,本文在筒形件内表面设置筋板来均化铸件的整体冷却速率,提高铸件的成型质量,同时优化了内表面筋板的结构尺寸。结果表明,筒形件内表面设置筋板使铸件的铸造热应力明显减小。     

硅黄铜(ZHSi80—3)铸件热裂的探讨

硅黄铜(ZHSi80-3)铸件热裂是我厂生产中常见的缺陷。为此,我们做了一系列的试验,从其结果来看热裂的原因不外乎是: (一)由于某些铸件结构不合理所引起的。例如铸件壁厚悬殊很大或薄厚截面过渡     

床身近孔部位缺陷补焊

铸件的铸造缺陷在近孔部化,特别是在薄壁和壁厚不均匀部位时,由于缺陷位置特殊,因应力过大,采用一般方法补焊,在焊后冷却过程中,会使铸件产生裂纹。为补焊这类铸件,在生产中摸索出一套特殊的操作工艺。例一 CW6163B床身侧面吊装孔上部A处(图1)出现气孔和夹砂。     

超高纯生铁为百吨级球墨铸铁核乏燃料容器提供支撑

近日,由中国核电工程有限公司牵头承担的"球墨铸铁核乏燃料运输容器研制"科研项目完成第3台百吨级球墨铸铁容器铸件铸造,该类型铸件为超厚壁筒型铸件,单件重量在100吨以上,生产存在以下难点:(1)需要缩短核心区域的冷却时间,避免铸件性能劣化;(2)需要保证铸件的组织和性能均匀性;(3)需要在极短的时间内完成铁液生产组织.目...     

冷却曲线计算机辅助分析原理及在金属铸造中的应用

冷却曲线汁算机辅助分析(CA-CCA)基于冷却曲线上的热变化,直接与铸件(试样)内发生的相变有关。因此,冷却曲线综括了它由之获得的特定铸件的凝固历程。根据分析实     

怎样消除铸件的内应力

铸件因为形状复杂,截面厚薄不同等原因(尤其是大铸件,例如机床的床身,发动机的汽缸体等),所以在浇铸时,冷却速度就不会一致。也就是铸件在冷却过程中,铸铁由塑性变形范围改变到弹性变形范围的一段过程内,在截面厚薄不同的地方,温度就会不一致,因而就产生了不平均的拉力,这就是残余内应力(通常称用铸造应力)产     

铸造铝合金轮毂应力集中部位裂纹的解决方案

通过对铝合金轮毂铸件的结构分析,发现由于结构的不均匀,在铸件冷却或热处理淬火过程中某部位存在应力集中,容易产生裂纹.通过对铝合金轮毂铸件结构改进、化学成分的调整、轮毂冷却方式调整可有效降低应力集中部位的裂纹倾向.     

熔模精密铸件“梅花点”的防治

“梅花点”是在靠近铸件浇道的内外表面上出现的一种铸造缺陷 ,呈梅花状斑痕 ,严重时还伴有灰砂 ,造成铸件报废。这种缺陷多发生在大型的直浇式铸件上。图 1所示的气缸体就是一个典型。图 1　“梅花点”缺陷产生示意图缺陷的产生过程是这样的 :浇注过程中钢水一般先接触到型壳内上表面Ａ处 (见图 1)而引起飞溅 ,飞溅起来的钢水迸到“Ｓ”线以上的型腔内外壁上 ,随之冷却形成一片片斑点粘在上面 ,热态下 ,其表面又形成了一层较厚的氧化层。当它们与充型过程中的钢水接触时 ,这些低熔点的氧化铁便立即沸腾起来。由于型壳对钢水的冷却作用 ,氧…     

灰铸铁刹车盘氮气孔的产生原因及防止措施

简单介绍了灰铸铁双面刹车盘的铸造工艺,分析了用冷芯盒砂芯生产的该铸件产生N2气孔缺陷的原因,认为主要是由于原铁液中过高含量的N2在冷却过程中析出所致。通过控制铁液中的w(N2)量、加强铸型排气、减少砂芯发气量、加补贴减少尖角效应、芯砂中添加Fe2O3等措施,铸件N2孔缺陷得到了控制和预防,提高了铸件合格率。     

铸铁件凝固后的控制冷却工艺

由于只借助于加入合金元素和控制化学成分来获得铸铁最终组织具有局限性,提出了控制冷却工艺,并以日本洋马公司生产的大型柴油机缸体为例进行了介绍,生产结果显示:(1)铸件凝固后的平均冷却速率从原来的5.7℃/h提高到16℃/h;(2)铸件冷却到500℃所需的时间,由原来的46 h缩短到18 h;(3)铸态铸件各部位残留应力测定值的平均值有所降低;(4)铸态铸件各部位本体强度的平均值大约提高15 MPa;(5)基体组织中铁素体的体积分数减少。同时,还介绍了美国铸造协会与Missouri科技大学合作,用控制冷却工艺替代等温淬火工艺的研究工作。     

罩轮铸件金属型覆砂铸造工艺

金属型覆砂铸造是在金属型内腔覆上一薄层覆膜砂形成铸型的一种铸造工艺.覆砂层有效地调节了铸件的冷却速度,一方面使铸件不易出现白口,另一方面又使冷却速度大于砂型铸造,使铸件的力学性能显著提高.金属型无退让性,但很薄的覆砂层却能适当减少铸型的收缩阻力;而金属型所具有的刚性,又有效地利用了石墨铸铁在凝固过程中的石墨化膨胀,可实现无冒口铸造;由于覆砂层薄,型腔不易变形,铸件精度比砂型大为提高.     

介绍一条冷却输送机

西安远东公司生产冰箱压缩机,由于批量大(年产50万台以上),每台压缩机有三个铸件,铸件的需要量超过了原有的生产能力。为此该公司从日本进口了亨特造型机和浇注转盘各一台,同时由日方提供了一台冷却输送机。这台冷却输送机的使用,解决了在配套设计中厂房面积不足的矛盾,保证了浇注后的铸件有足够的冷却时间。经过几年的实际生产应用,证明这台输送机工作可靠、经济效果好。