结晶性塑料制品注塑成形质量在线监测方法研究

结晶性材料的结晶度与塑料制品质量有紧密联系.利用电容传感器的物理特性,通过测量注塑成形过程中的结晶度来实现制品质量的在线监测,重点研究了熔体温度、注塑压力、注塑时间及保压压力对结晶度的影响机制,同时分析了工艺参数结晶度力学性能的关系,设计并制造出了一套注塑模具进行试验验证.试验结果表明,随着结晶度的增大,注塑件的拉伸强...     

注塑成形制品收缩过程的数值模拟

根据注塑成形生产过程的特点,将模具型腔划分为由浇注系统起始的若干条流动路径,建立注塑制品收缩的理论模型,在此基础上由模具成形结构预测注塑制品收缩率分布趋势,并结合塑料供应商提供的收缩率数据,确定注塑制品各点收缩率。     

聚苯硫醚的特性分析及其注塑成形研究

聚苯硫醚（PPS）全称聚苯基硫醚，是一种性能优异的特种工程塑料，也是一种结晶性树脂。叙述了聚苯硫醚的化学结构及其性能特点；研究分析了聚苯硫醚的成形工艺。     

国外注塑模具及注塑成形的发展动向

塑料材料被认为是20世纪材料革命的主流,是21世纪三大材料(钢铁、塑料、新陶瓷)的支柱之一。在塑料成形加工工艺中,注塑成形所占比重很大。从日常用品到电子、航天航空、生物、医疗等高科技产业方面都有极其广泛的应用。于华同志往1985～1989年期间先后在日本山梨大学、JVC 及日本汽车公司下属企业从事电加工、注塑模具及成形工艺的研究与学习。为了掌握国外有关这方面的先进技术,本刊特邀于华等同志从这期开始,陆续发表有关这方面的文章,供广大读者借鉴。     

精密注塑成形技术

目前塑料己发展成为金属的代用材料。而在注塑成形中由于塑料的收缩特性,成形模具的设计和制造工艺,注塑成形参数的设置及注塑件几何形状设计等因素的影响,使注塑成形件与金属零件相比,较难获得高的精度。因此针对这些影响因素,应采取有效的措施提高注塑件的精度,加速精密零件的塑料化,以适应电子、家用电器等行业的需要。     

注塑成形制品的结构设计

注塑成形用树脂材料无论是物理性质还是化学性质都与金属材料不同,塑料制品的注塑成形方法也与金属切削加工不同,受到材料、模具及成形条件等很多因素影响。因此,注塑成形制品的设计也是不同的。注塑成形制品的设计主要应从树脂特性和模具加工两方面考虑。本文根据自己的工作实践,并结合有关资料从树脂特性方面论述保证注塑制品的精度、强发及使用性能等的设计方法。     

注塑成形CAE系统分析模型研究

目前共有4种分析模型应用于注塑成形CAE系统:1维分析模型;2·5维中面分析模型;2·5维双面网格分析模型;3维实体分析模型。详细讨论了2·5维中面分析模型,2·5维双面网格分析模型和3维实体分析模型3种分析模型的优缺点,并通过理论分析和实例模拟结果的比较,研究了不同分析模型对注塑分析结果的影响,提出了在使用CAE系统中选择分析模型的规则。     

塑料蜗杆的注塑成形及模具的设计与制作

本文以一个实例介绍了塑料蜗杆的注塑成形模具的设计制作及注塑成形工艺的要点。     

全三维注塑成形流动模拟有限元模型的研究

注塑制品往往具有复杂的几何形状，存在着壁厚的差异。三维流动模型比二维模型能更准确地模拟出熔体充模流动的情况。提出了一种基于全三维模型的注塑成形流动模拟的数学模型和数值实现方法，把速度和压力同次插值的方法成功地应用到三维注塑模拟的计算中，采用三维控制体积追踪塑料熔体的流动前沿，在温度场计算中，全面考虑了对流项在各个方向的影响，使模型的适用范围更广，结果更准确。在此基础上开发了相应的软件，可以计算熔体充模过程中的压力场、速度场和温度场等。实验验证和算例分析说明了三维流动模型的有效性。     

薄壁塑件注塑成形特性的试验研究

设计制造了一可成形薄壁塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验,研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和模具温度等)对薄壁塑件注塑成形充模过程的影响。研究结果表明:模具温度对薄壁塑件的填充起决定性作用,注射压力和注射量是影响薄壁塑件成形的重要工艺参数,注射速度与熔体温度之间的交互作用对薄壁塑件成形的影响显著。     

注塑工艺优化设计

从预热温度、料筒温度、模具温度、压力油温度、锁模力、模具填充速度、模具填充压力、保压压力、保压时间、螺杆转速、卸压、背压参数设计等方面讨论了注塑工艺参数优化设计的方法,并分析了注塑成型的常见问题及质量缺陷。     

塑料注射成型机双曲肘合模机构的设计研究

研究了塑料注射成型机五孔直排式双曲肘合模机构的设计方法,将其设计归纳为按结构条件预确定各杆件长度,再按约束条件修正各杆长度。推导了用解析法求解最大起始角的公式,提出了以模板开合模过程中的平均速度作为模板的移动速度,并在MATLAB环境下方便地求出了最大起始角和平均速度增益。     

薄壁塑件注塑成形特性的试验研究

设计制造了一可成形薄壁塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验,研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和模具温度等)对薄壁塑件注塑成形充模过程的影响.研究结果表明:模具温度对薄壁塑件的填充起决定性作用,注射压力和注射量是影响薄壁塑件成形的重要工艺参数,注射速度与熔体温度之间的交互作用对薄壁塑件成形的影响显著.     

基于型腔表面模型的塑料注射成形充填保压模拟

充填和保压模拟的计算机软件在预测复杂薄壁型腔的流动行为方面已经比较准确。现行的数值方法主要采用基于中性层的有限元/有限差分方法，中性层模型的引入使得模拟软件在应用中具有很大的局限性。采用表面模型取代中性层模型，通过附加在壁厚方向上的边界条件来保证同一截面上对应表面的协调流动。通过实验验证了这种表面模型能够处理由流行CAD系统生成的复杂型腔模型。     

[成形过程的数据挖掘与深度学习方法]塑料注射成形智能技术及其应用

总结了当前塑料注射成形的产业需求和技术瓶颈,阐明了未来的发展趋势。根据塑料注射成形特性,提出“注射成形智能制造体系”的科学框架,建立以传感技术、工业以太网及互联网为基础的智能注射成形解决方案。围绕智能设计、智能优化、智能监控及制造数据平台四个层面,总结了注射成形中知识的组织与重用、自主决策与优化、过程感知与检测及云服务等技术,为实现塑料注射成形与新一代人工智能技术的深度融合指出了重要发展方向。     

注塑件成型工艺参数优化研究

以手机外壳为例,应用CAE软件模拟了注塑件的注塑成型过程。通过正交试验方法与模拟仿真实验的结合,对注塑成型的填充、保压、冷却和翘曲变形过程进行仿真实验分析,获得了制件不同条件下的翘曲变形值。并通过对试验数据的极差分析,得到了不同工艺参数对注塑过程翘曲变形的影响程度,进而得到一组优化的工艺参数组合,同时对优化后的工艺参数组合进行仿真模拟分析,得到了符合产品要求的翘曲变形量,为同类制品的工艺参数优化提供了依据。     

微结构与微型零件的微注射成形

设计并制作了微注射成形模具，采用光刻、离子蚀刻工艺相结合在硅片上制得了微零件型腔、流道及浇口。利用该模具在微型注射机上进行了聚丙烯微注射成形实验，注射成形了微结构零件及独立的微型零件，其中最小微结构部分是直径50μm的微圆柱，最小独立的微型零件是直径300μm、厚300μm的微圆片。分析了模具温度、注射压力及保压时间对微注射成形的影响，其中模具温度影响最大，注射压力、保压时间的影响次之。     

超薄塑件注塑成形特性的试验研究与数值模拟

薄壁注塑成形技术具有节约材料、降低成本、减少制品重量和外形尺寸等优点,可促进移动电话等电子产品的迅速发展,特别是超薄塑件的注塑成形技术在微机电领域具有巨大的应用潜力。但随着制品厚度的减小也使注射成形难度加大,填充过程更为复杂,成形特性有待探索。设计制造出可成形超薄塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验和数值模拟技术研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和制品厚度等)对超薄塑件注塑成形充模过程的影响。研究结果表明,制品厚度对超薄塑件的填充起决定性作用;注射量及注射速度对超薄塑件注塑成形的填充起主导作用,提高注射速度能大幅度地提高填充率;熔体温度和注射压力相对于注射量和注射速度只起次要作用,但在填充过程中,高的熔体温度和注射压力也是必要的。     

模具先进制造技术在塑料成型模具设计方法中的应用研究

以塑料电器壳体为例,论述了基于Moldex 3D模流分析CAE的塑料注射成型模具设计方法。针对该薄壳类塑料制品的塑料注射成型加工工艺进行了研究,包括零件电器壳体用ABS树脂材料性能分析、聚碳酸酯（PC）材料性能分析、零件的塑料注射成型工艺过程分析、针对该薄壳类塑料制品的侧向分型注射成型模具的设计与制造研究及相关技术图样资料分析等。