线材减定径关键工艺装备技术的研究与开发

分析了高速线材及减定径技术现状,对减定径工艺装备相关的孔型设计、微张力控制、控制冷却模型、速比配置及换挡技术、模态分析等重要问题进行了研究。开发了先进的SRSCD线材减定径机组及水冷控温模型系统,可实现750 ℃低温轧制和40%～45%大压下,产品精度达到±0.1 mm,并在某不锈钢线材生产线上进行了定径机的高精度轧制验证,其产品精度达到研发目标,开发的SRSCD机组为线材生产技术升级提供了良好的手段。     

高速线材增上减定径机组的改造

介绍了在高速线材生产线增上减定径机组,以及将全水平布置的粗中轧机更换成平立交替布置的短应力轧机的改造,达到生产高档次线材进行低温和精密轧制的目的。     

八钢高速线材减定径机组生产技术特点

针对高速线材减定径机组的生产特点 ,从辊缝、速度、辊径、张力、来料尺寸等方面 ,对减定径机组的生产原理和具体调整、操作等方面进行了阐述。     

高速线材产线增设减定径机组的技术改造

某高速线材生产线是20世纪90年代初引进的美国摩根五代技术,设计产能38万t。随着线材深加工行业生产技术及效率的不断提高,市场对线材产品尺寸精度、表面质量以及产品机械性能等提出更高要求。为了满足市场变化,提升产品竞争力,高速线材生产线增设减定径机组。文章介绍了产线增设减定径机组改造涉及的机械、电气、动力等设备施工改造情况,对精轧机组和减定径机组的辊缝重新进行设计,并给出其各架次R值,并对机组投产后出现的不同事故类型和解决方法做了经验总结。     

新一代高速线材核心装备技术的研究与开发

分析了高速线材轧制装备技术的现状及发展趋势,对传统的集中传动与前沿的独立传动线材高速轧制工艺装备技术进行了对比分析,并针对机组传动型式、孔型设计、速降及微张力、控制冷却模型及机组模态等问题进行了分析和研究。提出了基于双模块的独立传动高速线材生产装备技术,创新性地开发了以独立双模块为主要技术特色的新一代高速线材核心装备技术,简化了设备结构,提高了高速线材生产的灵活性,并降低了生产能耗及投资成本。     

高速线材减定径多道次孔型轧制有限元分析及工艺参数优化

采用显式动力学有限元方法对高速线材减定径多道次孔型轧制进行了模拟分析。通过模拟计算的结果,分析了各道次轧件在轧制过程中的宽展变化、等效应变及残余应力的分布、各道次轧制过程中的轧制力及道次间张力变化。根据分析结果,对轧制工艺参数进行了优化,通过调整工艺参数,各道次轧件断面得到了优化,各道次间实现了微张力连轧关系。     

线材单一孔型系统的设计及减定径孔型的构成

介绍了单一孔型系统的构成和设计原则并对其进行优化,介绍了优化后的椭圆—圆—圆—圆孔型系统和轧制参数设计,对轧制程序表进行重新编制。生产证明,轧制工艺过程稳定,中间道次断面尺寸控制较好,盘圆成品尺寸精度达到±0.10 mm,椭圆度≯0.12 mm。     

棒材自由规格减定径轧制技术

为满足用户对圆钢产品小批量多规格的要求,解决连轧机经常换辊的问题,可以采用自由规格减定径轧制技术,即在棒材连轧机后增设规圆机组,规圆机组的轧辊配置有二辊、三辊和四辊,通过调整辊缝不更换孔型的方式,满足小范围内改变产品规格的要求。但轧件的精度除取决于轧机精度外,变形方式也是重要因素,要避开晶粒粗大区,同时必须控制轧件的自由宽展。设置定径轧机,可将 20～40mm热轧圆钢的尺寸精度由±0.5mm提高到±(0.1～0.2)mm。     

棒线材精密轧制（2）—定径技术

本文围绕定径技术介绍了国外定径机和一些与定径相关的技术。     

张钢棒线减定径机组设备及工艺特点

对张钢棒线KOCKS减定径机的主要部件C模块及传动系统、机架、机架快速更换系统、计算机辅助孔型调整系统等进行了论述。单一孔型系统、自由尺寸轧制、低温轧制及轧机配置程序(BAMICON)在三辊轧制技术中的应用,使产品尺寸精度可控制在±0.10 mm以内,显著提高了成材率,改善了产品表面质量和组织性能。     

热浸镀铝钢板工艺装备开发与制造技术

正编号:2015031获奖等级:壹等完成单位:中国钢研科技集团有限公司、无锡银荣板业有限公司完成人:张启富、周元庆、俞钢强、刘岗、江社明、谢举霞、刘灿楼、仲海峰、周洪岳、刘志强、王海林、周卫东、王永亮、李远鹏、张杰项目简介:本项目属钢铁深加工(轧钢及产品)技术领域。本项目主要内容:(1)通过对热浸镀铝的高电流密度电解清洗技术、控制气氛的退火技术、炉鼻子加湿技     

棒线材轧制技术工艺研究

随着社会经济的发展,国内棒线材轧制技术已经不单单像过去那样对产量有较高的要求,对于棒线材轧制的质量与成本控制方面也提出了新的要求。无头轧制技术是近年来国内轧钢业中应用相对广泛的一种轧制技术,它能够有效促进轧线生产效率的提升,同时有助于降低轧钢企业的成本。本文主要分析了棒线材无头轧制技术的工艺流程,探讨了棒线材轧制技术工艺的发展。     

高刚度传动系统在减定径机组的应用

减定径机组是高速棒线材轧制中采用的新设备,对电控系统提出了更高的要求,即必须采取动态速降小、恢复时间快的高刚度传动系统才能满足要求。北京京诚瑞达电气工程技术有限公司结合传动系统的负载观测器,采用转速预控和转矩预控两种方式实现了高刚度传动控制,并已实际应用于合金钢棒卷生产线的KOCKS轧机,产品质量优良,得到用户肯定。     

不锈钢线材DST工艺的开发及生产实践

为使不锈钢线材组织与性能均匀一致、得到最好的耐蚀性能以及消除加工硬化[1],不锈钢线材热轧后通常对其进行固溶热处理,以便满足下游客户加工与使用。在线固溶作为不锈钢线材的固溶处理方法之一,相比过去传统的离线固溶方法,具有产品生产周期短、生产成本低、盘卷形状好等优势。     

Φ5.5 mm线材轧制与减定径机组应用

介绍了邢钢线材厂二车间采用减定径机组进行φ5．5mm线材轧制攻关过程，通过对导卫系统、集卷系统、孔型系统等的改造，有效地减少了减定径机组堆钢、集线挂卷等工艺事故，使φ5．5mm线材尺寸精度、性能大大提高。     

天钢高线减定径离线后Φ12.5mm盘条轧制工艺设计

天钢一高线减定径机出现严重故障,要离线维修较长时间,为扭转面临停产局面,设计出采用精轧机组出成品的轧制工艺。通过三个初步设计方案的对比,决定采用第三方案既利用旧有孔型、工艺件设计新的轧制工艺。新轧制工艺有效地解决了在减定径机的修复、重新投入使用前Φ12.5mm盘条的生产和质量问题,并使盘条几何尺寸理想,组织稳定、性能合格。     

最新一代三辊减定径机组的特点和效果

三辊轧机生产棒线材技术(KOCKS轧机)是1954年出现的,到80年代中期已开发出三辊减定径机组(RSB),目前全世界已有41套三辊减定径机组投产或在建,总生产能力达     

攀钢线材热处理工艺研究

介绍了攀钢线材厂线材生产线热处理工艺及控冷工艺流程.通过分析,确定了相关参数,提出应加强对温度及组织变化过程的控制,以提高产品的性能、质量.     

大方坯连铸关键装备技术应用研究

简述了攀钢大方坯连铸结晶器电磁搅拌技术、二冷控制技术和凝固末端动态轻压下技术在重轨钢连铸中的应用效果。生产统计表明,铸坯表面无清理率达到100％,中心疏松≤1．0级,中心偏析≤1．0级,中心缩孔≤0．5级,中心碳偏析指数≤1．05,等轴晶率≥38％,为攀钢生产高速铁路用钢轨提供了合格铸坯。