某运载火箭复杂薄壁壳体数控加工工艺研究

针对大型复杂薄壁壳体加工易变形及加工精度难以满足要求的问题，对数控加工工艺进行了研究，以某运载火箭尾段为例，为了能有效控制工件的加工变形，保证成品的加工精度，通过分析工件的结构特征和影响加工变形的主要因素，有针对性地制定了合理的数控加工工艺方案，包括合理安排加工工序、采用适当的去应力时效方法、优化装夹方案和合理规划刀具路径，实现了工件的变形控制和有效装夹，保证了工件的成品精度要求。最后通过实际加工应用，有效验证了工艺方案的正确性和有效性。     

利用振动时效技术解决薄壁半圆形工件加工变形

薄壁圆筒类工件加工变形比较大,加工精度不容易保证。而对于不封闭半圆弧薄壁圆筒类加工变形比圆筒更为严重,工件加工更是困难。本文通过对不封闭薄壁筒形工件加工,并进行加工工艺分析和实践,并在机加过程中,通过增加振动时效工序,解决了不封闭薄壁筒形零件加工变形问题。     

薄壁大长套类工件变形及加工方法的实验研究

薄壁大长套类工件变形一直是机械加工的工艺难题.为此,在研究冷热加工变形量的基础上,对该类坯件材料、冷热加工工序,装夹方式、切削用量及刀具几何角度等加工环节进行了生产性实验,为减小薄壁大长套类工件变形找出了行之有效的加工方法.     

高精度奥氏体不锈钢薄壁管的加工

针对某产品关键零部件目镜头在加工过程中发生的变形问题，分析了外壳体加工变形的原因，并结合多年的工艺经验，提出了增加加工中工件自身刚性、消除精加工前产生的残余应力、减少精加工中产生应力和变形等多种工艺方法和措施，并详细叙述了其加工方法和工艺过程。     

薄壁零件数控铣削加工工艺技术研究

针对薄壁类零件加工的困境,在分析了加工变形的主要因素,即工艺系统刚度、零件结构、工艺路线、走刀策略及工件装夹等的基础上,提出了控制零件加工变形,提高工件精度的工艺技术方案,对此类零件的数控加工有一定的参考作用。     

飞机整体结构件加工变形的产生和对策

分析了整体结构件加工变形的产生机理。通过两个实例，说明了整体结构件已去除材料残余应力的释放和切削加工表面残余应力对工件变形的影响。提出了深冷处理消除毛坯残余应力、高速切削和切削加工工艺优化等抑制整体结构件加工变形的策略。针对整体结构件弯曲变形，提出了校正需要满足的基本曲率关系．     

在加工中心上加工墙板的变形及对策

由于加工中心具有高精度、多功能、高效率等特点,使得它的加工工艺方法和普通机床的工艺方法有着较大的差别,其中一个最主要的差别就是加工中心的工序高度集中,即一次装夹就可完成工件的多个表面加工。加工中心的这些特点无疑将会减少工件的装夹次数,使工件以同一基准进行加工,并减少了工件的工序互转。这样,工件的加工周期相应缩短,加工精度和生产效率相对提高,还避免了工序互转所造成的工件磕碰、划伤和变形等不良因素的影响。但另一方面,工序的相对集中失去了工序间的自然时效这一有利因素,这样,很容易造成加工后零件的变形,导致切削后零件加工表面的几何尺寸和形状位置的变化,从而影响整个零件的加工精度。经过几年的实践,我厂摸索出了一套在加工中心上加工墙板类零件克服其变形的经验,现简介如下。     

一种拉矫机下部框架的制作工艺

为了提高拉矫机下部框架加工质量,解决工件刚性差、易变形等难题,设计制作了各种工装,优化了毛坯制作、热处理和机械加工等工序的制作工艺,保证了工件的各项尺寸、形位公差,为后续的装配工序创造了有利条件,保证了拉矫机装配的整机性能.     

工艺系统受力变形对加工误差影响仿真分析

研究了工艺系统受力变形对加工误差的影响,论述了影响工艺系统受力变形的因素和规律,分析了常见加工方法工艺系统受力变形状态,建立了与其对应的数学模型。通过对工艺系统各有关部件变形进行分解,更好地显示了加工过程中机床、刀具和工件的实时位置,为工艺过程控制提供了分析平台。仿真分析表明,加工方法、进给运动方式、工件和刀杆装夹方式、工件和刀杆形状尺寸、切削力大小和位置以及各薄弱环节部件的刚度均对工艺系统受力变形有很大影响,从而使被加工工件产生加工误差。     

高精度薄壁轴承圈组件的加工应力变形分析及加工工艺

分析论述了轴承圈组件的加工变形问题。针对零件特点,从工艺安排上采取必要措施保证零件加工精度,通过控制工件热处理变形和加工应力变形,保证了淬硬层的硬度和厚度满足要求。通过设计专用球头测量仪,解决了组合件的测量难题。     

高温合金薄壁盘复杂零件加工变形控制方法

薄壁盘由于材料刚性较差等原因难以确保零件加工精度，容易引起变形，对此，提出了高温合金薄壁盘复杂零件加工变形控制方法。分析零件加工过程中产生的变形因素，包括夹装方式、刀具性能参数、工件自身因素、机床定位精度不够以及温度控制不佳等；确立所有工序历史误差源集合，生成误差传递矩阵，构建变形误差源诊断模型；针对不同误差源，提出针对性控制方法，通过最小二乘多项式拟合算法计算让刀误差，并对其补偿；通过有限元分析法建立工件几何模型，设立刚度控制函数，弥补工件自身缺陷；针对机床定位精度和温度分别设计控制函数，实现零件加工变形的综合控制。实验结果表明，所提方法明显减少了零件加工变形现象，保证了切削力平稳，提高了零件质量。     

齿轮箱空心轴加工工艺研究

以典型的空心轴加工为例,针对空心轴的外圆、内孔、键槽的技术要求以及空心轴易变形的加工难点进行分析,采取合理的工艺措施,有效解决了加工难点,保证了工件加工精度。     

弹性胀圈工件变形与加工工艺的研究

弹性胀圈属薄壁多槽口零件,冷/热加工变形一直是机械加工工艺的难题.在分析弹性胀圈工件冷热加工变形及装夹变形的基础上,改进原有的加工工艺,探索出一套生产弹性胀圈的合理工艺方案,为各种类型弹性胀圈提供了行之有效的加工方法.     

薄壁矩形深腔体数控加工防变形工艺研究

薄壁矩形深腔体零件在加工、装配及物流过程中极易产生变形，由于工件材料、壁厚、刚性、装夹等多种原因，导致零件加工工艺编制的难度增加。通过实例从零件的变形理论分析、防变形工艺方法等角度出发研究了薄壁矩形深腔体零件的数控加工工艺。     

模具零件在线切割加工中变形分析及解决对策

对线切割加工中模具零件变形问题产生原因进行了详细分析,如切割路线、工件装夹、材料选取、热处理工艺以及模具结构设计和工艺安排等。并提出预防和减小模具零件变形和开裂的现象的解决措施,对提高模具零件加工质量和使用寿命有着及其现实的意义。     

一种C形零件的机加误差分析与变形控制

针对一种C形机加件在实际加工中变形大的问题进行分析,通过调整加工方法,把开口工件成对组合,变成封闭对称件。增强机加过程刚性、改变精加工加工方法、有利于工序定位与装夹,减小变形误差;提高制造精度,满足设计要求,进入稳定生产状态。     

改进工艺流程提高冷辗密封轴承压盖质量

介绍车工件采用锻件加工或冷辗技术加工优缺点的比较，分析冷辗件尺寸散差、留量情况及对后工序加工影响，并掌握热处理后变形规律从而改进工艺流程找出提高压盖质量方法。     

虚拟加工过程中快速模拟与分析技术研究

虚拟加工的主要任务是预测和改进被加工件的加工精度。提出了一种新的技术方法以实现虚拟加工的工件受力变形快速模拟。这种方法基于可扩充的典型薄壁元素与变形解析算法库，并辅以预置区域和最小壁厚等方法，把加工中工件可能产生较大受力变形而影响尺寸精度的加工位置作为分析的重点，将变形量简化估算与少量的有限元精确分析相结合，可以提高虚拟加工模拟速度，推进虚拟加工技术的实用化。     

振动时效技术在实践中灵活的应用

针对一种开有长槽的销类工件加工后因应力变形而报废的难题，通过采用振动时效工艺并改进工艺方法后从而实现了该工件加工100％合格。     

高温合金精铸件机加工艺技术研究

以北京航空材料研究院生产的高温合金薄壁涡轮导向器零件为研究对象,分析了其机械加工过程中的工装设计、设备选择、刀具选用及工艺路线,并研究了加工工艺、装夹方式及其压紧力对尺寸变形的影响,发现精加工后工件外圆的变形量会随精加工过程中轴向压紧力的增大而增加.高精度尺寸一般为最后加工,且仅在径向压紧工件时加工,工件外圆加工后基本...