弱刚性结构的微细铣削实验研究

采用微细铣削的方式,在厚度仅为0.15 mm的不锈钢球面薄片上加工深度0.12 mm的十字槽。通过工艺实验,选择合理的参数进行加工,加工结果显示,大部分加工试件的十字槽深度精度可控制在正负0.01 mm。     

密齿硬质合金涂层刀具铣削TC4钛合金试验研究

利用单因素试验方法进行了密齿硬质合金涂层刀具铣削TC4钛合金试验,研究每齿进给量和切削速度对切削力、切削温度、加工表面粗糙度以及切屑形态的影响。结果表明:切削方向分力F_x、刀轴方向分力F_z随每齿进给量的增大而增大,进给方向分力F_y随每齿进给量的增加变化不大;切削速度小于75m/min时切削力随切削速度的增加下降较为明显;切削速度超过75m/min时切削力变化不大;切削温度受每齿进给量影响较大,且影响程度随进给量的增加而逐渐减小;随着每齿进给量f_z的增大,加工表面粗糙度值先减小后增大;在每齿进给量高于0.04mm/z时,密齿铣刀铣削TC4钛合金得到的切屑为螺卷状,且随每齿进给量的增加,切屑的曲率半径减小,随切削速度的增大,螺卷状切屑的螺距减小。     

切削参数对粗精铣合体刀具铣削加工表面质量的影响

采用硬质合金刀具,通过单因素实验对铸铝材料的表面铣削加工过程进行研究,获得最佳的切削参数,提高加工表面质量。实验以粗精铣一次完成工艺代替粗加工—精加工分步完成的加工工艺,研究粗精铣合体刀具加工中最佳的切削参数组合。实验结果表明,对于铸铝零件,切削加工的最佳切削参数组合为:切削速度v=3000r/min、进给量f=1000mm/min、背吃刀量a p=0.3mm。通过比较不同工艺下切削参数与表面质量之间的关系,得出在相同表面质量的要求下,粗精铣合体刀具在铣削过程可简化加工工艺,缩短加工时间。     

7075铝合金弱刚性薄壁特征结构的铣削试验研究

通过考察7075铝合金试件的加工变形、残余应力、表面质量及边缘毛刺等试验现象,对薄壁特征结构的铣削加工特性进行试验研究。试验结果表明:在刀具切入与切出处,工件边缘有毛刺与粘屑现象;在同一切削用量下,随着壁厚的减小,薄壁变形逐渐增大;随着切削速度的逐渐增大,各尺寸的薄壁试件变形程度逐渐减小,边缘的毛刺与粘屑状况有所改善,但不能完全根除;随着进给速度的逐渐增大,各尺寸的薄壁试件变形逐渐增大,边缘的毛刺与卷边越明显;随着切削深度逐渐增大,各尺寸的薄壁试件变形逐渐增大,边缘的毛刺越明显;切削用量三要素中的切削深度对薄壁试件变形影响最大。     

弱刚性构件双机器人协同加工振动抑制方法

针对弱刚性航天器舱体壁板多任务并行加工的振动抑制需求,研究了弱刚性构件在切削激励作用下的振动产生、传播与耦合机理,提出了基于双加工激励相位差控制的弱刚性构件双机器人协同加工振动抑制方法,并以薄壁舱体壁板为对象进行了仿真与试验研究。结果表明,该方法能够有效实现振动抑制,验证了其正确性与有效性,为多机器人协同原位加工的复杂振动抑制难题提供了一种新思路。     

弱刚性构件磁流变抛光变形机理与抑制技术研究

弱刚性平面构件对应力极其敏感,加工后平面度难以保证,为解决该问题,提出通过磁流变抛光工艺改善工件的平面度。通过有限元仿真,阐明弱刚性构件磁流变抛光变形的机理,提出残余应力的不对称释放是造成工件变形的主要原因,并建立加工过程中工件变形预测模型。仿真结果表明,采用单面加工时,变形为9.5μm;采用翻面加工时,变形为0.7μm。根据仿真中工件变形的情况,提出了翻面加工的策略,并通过实验进行验证。实验结果表明,单面加工时,工件变形严重,而采用翻面加工时,变形会产生回复现象,从而使得工件平面度得到有效收敛。进而,提出了弱刚性构件磁流变修形抑制技术,即通过翻面等量材料去除实现工件表面残余应力的对称释放,并在?200 mm、厚2 mm的纯铜弱刚性平面构件上应用该技术,两个面的平面度PV值分别从4.6μm和5.9μm降低到2.0μm。     

新型斜齿圆柱测量齿轮螺旋面铣削刀具的廓形设计

以一种新型斜齿圆柱测量齿轮为研究对象,铣削传统测量齿轮轮齿对称中线一侧的半个轮齿,并提出一种铣削加工其螺旋面的盘形铣刀的廓形设计理论和方法。根据铣削过程中盘形铣刀与斜齿轮之间的运动关系,建立了螺旋面的端面截形线方程,以及螺旋面的数学模型,并求解出其特性方程。根据刀具和工件的接触条件,建立了接触线方程。     

大尺寸弱刚性构件对接装配系统轨迹规划

通过对大型弱刚性构件位姿调整系统的运动学和动力学分析,建立了大尺寸弱刚性体在笛卡尔坐标空间与装配系统驱动关节空间之间的位移、速度和加速度映射关系,以及关节驱动力与调姿装配系统惯性力之间的映射关系.为降低弱刚性体在调姿过程中的变形量,提高调姿精度,采用多点支撑装配系统.将定位器驱动轴分为非冗余驱动和冗余驱动两组,对非冗余驱动轴进行基于S型速度曲线的轨迹规划,并通过运动学正反解映射模型对非冗余驱动轴进行同步规划,数值仿真结果表明该方法安全高效.     

刀具槽型对铣削高强钢切削力及刀具磨损影响

采用两种槽型的涂层硬质合金刀具对高强度钢AF1410进行高效铣削试验,研究刀具槽型对刀具磨损和切削力的影响.试验结果表明,在整个切削过程中,两种槽型刀具的磨损主要发生在后刀面;切削前期,负倒棱较窄的刀具磨损较大;在中后期,负倒棱较宽的刀具磨损量较大,负倒棱较宽的刀具各铣削分力均较大;整个切削过程中,两种槽型刀具的切向和...     

硬孔攻丝用高性能先端丝锥的设计及应用

热后硬孔攻丝螺纹变形量小、尺寸稳定、强度高。该工艺方法对刀具强度要求较高,使用普通高速钢丝锥和螺纹铣刀加工时,普通高速钢丝锥无法承受热后硬孔攻丝所产生的大扭矩而频繁折断,报废率较高,同时螺纹铣刀成本高,不适合大批量生产。针对热后硬孔攻丝工艺复杂、成本高的问题,专门设计了硬孔攻丝用高性能先端丝锥,解决硬孔攻丝难题,并与其他种类丝锥进行了切削力对比。     

SY钢铣削参数优化及刀具磨损机理的试验研究

通过正交切削试验,研究了用YW2和M2两种硬质合金刀具铣削SY钢新型垃圾焚烧炉炉排材料的切削性能,并获得了优化切削参数。研究结果表明:YW2硬质合金刀具更适合切削加工SY钢;YW2硬质合金铣刀的磨损机理为硬质点磨损、氧化磨损和粘结磨损。     

加工硬齿面齿轮的刀具设计与分析

通过对各种刀具材料的分析对比、通过对加工硬齿面齿轮的刀具的几何参数的合理设计,设计出了加工硬齿面齿轮的刀具,解决了硬齿面齿轮的制造加工问题。     

虚拟样机技术在WYG700X700型刚性叶轮给料机设计中的应用

在WYG700X700型刚性叶轮给料杌的设计中.采用虚拟样机技术.利用Pro/Engineer对其进行三维实体建模及虚拟装配,并进行了机构运动仿真,实现了产品的优化设计、降低了研发成本、缩短了研发周期.     

硬齿面齿条加工刀具的设计优化

1．概述 齿条是一种传动零件，其齿形与自身的模数m、齿数z、压力角an有关。常规铸件或硬度要求不高的锻件齿条加工，一般采用高速钢W18Cr4V指形铣刀加工成形，因此说指形铣刀是齿条类产品加工关键而且必备的刀具。指形铣刀齿形设计与被加工齿条齿形完全相同，材质根据被加工齿条材质的硬度要求选择。     

硬质合金刀具铣削Ti6Al4V时刀具磨损及切削力研究

对硬质合金刀具在干切削状态下铣削Ti6Al4V磨损机理和切削力进行了试验研究,切削速度分别为40、80、120、160m／min。分析了切削力与切削方式、切削速度、切削路程的关系。最后,对刀具的磨损形态和磨损机理进行了探讨。结果表明粘结、扩散是硬质合金铣刀的主要磨损机理。     

铣削316不锈钢API圆螺纹的刀具设计及切削参数有限元分析

从材料、涂层、结构三方面设计了加工316不锈钢API圆螺纹的螺纹铣刀,并通过Advantedge FEM有限元软件分析、总结了不同切削速度、不同每齿进给量下该刀具铣削螺纹时的切削温度、切削力、切削功率的变化规律,为优化刀具设计及合理选择切削参数提供理论依据。     

绝缘及弱导电工程陶瓷电火花铣磨复合加工技术及机理研究

工程陶瓷因具有优良的力、热、声、电及化学等性能,被日益广泛地应用于机械、电子、冶金、化工、地质钻探、航空航天和核工业等领域中,并带来了巨大的社会和经济效益。随着用途的日益广泛和深入,对工程陶瓷构件的加工精度、加工效率和表面质量等要求也越来越高。然而,现有的工程陶瓷加工技术存在效率低、成本高、难以满足高精度和高表面质量的加工要求等问题。对于导电性能较好(电阻率低于100.cm)的工程陶瓷可以直接采用电火花线切割、电火花成型加工、电火花磨削和电火花铣削等加工工艺,其加工成本高、效率低等问题得到了一定的解决;而绝缘和弱导电工程陶瓷直接进行电     

基于UG软件的齿轮指型铣刀参数化设计与编程应用

采用UG软件对指形铣刀进行参数化设计与数控加工编程,并建立模板文件;利用VB语言编写自动打开UG模板文件的应用程序;详细地介绍了使用过程,并通过实际加工验证了程序的正确性。     

三面刃大直径刀具的设计及应用

针对机床刀具库对装刀直径的限制,通过合理设计三面刃大直径刀具外型、刀具直径和刀齿数,可以实现大直径刀具的安装及自动换刀,解决了部分机床刀具库对刀具直径的限制,有效扩展了机床加工范围,解决了客户在零件加工时受到的机床制约。     

后波刃立铣刀的设计、制造及砂轮型面修正

1 引言 后波刃铣刀是在螺旋立铣刀的基础上,将前刃面或后刀面加工成波浪形螺旋面,使每个波形刃各点半径不等,相应的,对应点的几何参数(如前角、后角、刃倾角)也不相等,沿波形刃发生一定规律的变化.这样不仅可以改善加工过程的断屑能力,使切屑呈小月牙状,排屑顺利,而且减少了切削过程中切屑堆挤造成的塑性变形,降低了切削力,使切削过程比较平稳,刀具耐用度较高,为提高生产率提供了改善空间,在粗加工领域得到了广泛的应用.