双向推力角接触球轴承装配高和高度的精确控制

建立了沟位置、沟曲率半径、沟底直径及球径对双向推力角接触球轴承装配高和高度的影响系数计算模型,并以234426MSP双向推力角接触球轴承为例,计算了各参数对其装配高和高度的影响系数,结果表明：各参数对轴承装配高和高度的影响从大到小依次为球径、沟位置、沟曲率半径、沟底直径。根据分析结果,结合设备工序能力指数对轴承参数偏差进行优化匹配,实现了双向推力角接触球轴承装配高和高度的精确控制。     

球径规值对转盘四点接触球轴承径向游隙的影响

四点接触球轴承在合套过程中,其径向游隙的变动量与滚动体直径的变化量并不清晰。为更好地指导轴承生产,对上述关系进行了分析计算。结果表明,四点接触球轴承的径向游隙除受沟底直径与滚动体直径影响外,还与沟曲率半径及沟曲率中心偏心距相关,并且其径向游隙与球径变化量为非直线型的对应关系,在相同球径偏差的情况下,原始接触角越大,径向游隙的变化量也越大,反之亦然。     

DP002A型轴承配套仪的应用

针对采用ＤＰ００２Ａ型轴承配套仪测量时，引起成品合套率低的两个主要原因，即被测轴承套圈内，外沟套钢球常用规值所需组数不全等情况，提出合理设计轴承套圈内，外沟道直径基本尺寸公并和分组配套测量两种方法，可以提高成品合套率。     

直升机传动系统离合器支承球轴承微动磨损分析

以某直升机传动系统主减速器离合器支承球轴承为研究对象，基于Archard方程建立轴承微动磨损计算模型，通过试验验证了模型的正确性，并分析了球直径和套圈沟曲率半径系数对轴承微动磨损的影响，结果表明：随球直径增大，微动磨损量减小；随套圈沟曲率半径系数增大，微动磨损量增大。     

内圈垂直度对厚度变动量的影响

轴承套圈的厚度变动量是影响轴承径向跳动主要原因。为了提高轴承的旋转精度,必须减少厚度变动量。通过加工轴承套圈支承的不同位置对垂直度的分析,论证了垂直度对厚度变动量的影响。     

光伏行业多线切割机用弧形导轨轴承装配工艺改进

针对原光伏行业多线切割机用弧形导轨轴承实际使用中轴向、径向跳动超差,往复摆动存在卡滞的问题,提出以下改进措施：将磨工工艺中第1外圈和第2外圈相连接平面的平面度和平行度要求由不大于0.010 mm改为不大于0.003 mm;要求第1外圈和内圈装配后的高度差ΔH不大于0.03 mm,且轴承合套后通过塞规调整工序尽量消除ΔH;检测轴承径向游隙和旋转精度合格后,将第1外圈和第2外圈做为整体进行后工序的加工;定制更多的滚子直径规值。改进方案有效提高了装配精度及合套率,且轴承轴向、径向跳动合格,往复摆动灵活。     

高速电主轴旋转精度控制与轴承沟道参数匹配

建立角接触球轴承套圈沟道轮廓圆度误差模型,考虑轴承圆度误差、谐波次数等沟道参数将轴承组与主轴装配,建立高速电主轴动力学仿真模型,分析了轴承沟道参数及预紧对主轴旋转精度的影响以及轴承公差等级与沟道参数的匹配,结果表明：随预紧量增加,主轴轴端径向位移减小;随圆度误差增大,主轴轴端径向位移增大;谐波次数也会对主轴轴端径向位移产生影响。分析了轴承沟道参数与公差等级的关系,以主轴旋转精度不超过4μm为例说明了不同预紧量下轴承沟道参数的匹配选择。并采用BVT-5轴承振动测试仪测量7010AC轴承外圈振动位移,验证了仿真模型的正确性。     

机器人用四点接触球轴承旋转精度影响因素

针对机器人用四点接触球轴承旋转精度难以预测和控制的问题,提出了同时考虑轴承内圈沟道和外圈沟道圆度误差的轴承旋转精度数值计算方法。根据轴承内部元件运动学和几何学关系建立轴承旋转精度数值计算模型。使用MATLAB编写轴承旋转精度求解程序,得到内圈沟道圆度误差幅值和谐波阶次、外圈沟道圆度误差幅值和谐波阶次、钢球直径偏差及钢球个数对轴承旋转精度的影响规律。进行了轴承旋转精度试验,验证了仿真结果的正确性。轴承旋转精度涉及很多指标,所研究的四点接触球轴承旋转精度衡量指标指轴承外圈径向跳动。结果表明：轴承外圈径向跳动随着内外沟道圆度误差幅值的增大先平稳后快速增大,随着内圈外沟道圆度误差谐波阶次的增大呈现周期性变化,随着钢球直径偏差的增大呈线性减小,随着轴承内部钢球个数的增大呈指数减小。所建模型解决了四点接触球轴承旋转精度难以进行理论求解的问题,能够准确预测轴承的旋转精度,为四点接触球轴承的精度设计提供了理论基础。     

圆柱滚子轴承旋转精度数值计算及试验研究

针对圆柱滚子轴承旋转精度,提出了轴承外圈径向跳动数值计算方法,并对外圈滚道形状误差进行了试验研究。根据轴承元件运动及几何关系,建立了轴承外圈径向跳动数值计算模型,分析了外圈滚道圆度误差幅值、圆度误差阶次、滚子个数以及径向游隙对轴承旋转精度的影响规律,并验证了模型的正确性。分析结果表明,外圈滚道圆度误差幅值对轴承旋转精度影响较大;当轴承外圈圆度误差阶次与滚子个数满足特定关系时,轴承旋转精度显著降低;对于外圈滚道圆度误差波形变化较剧烈的圆柱滚子轴承,滚子个数对其旋转精度影响较大。对轴承外圈滚道圆度误差试验研究结果表明,外圈滚道圆度误差服从正态分布;轴承外圈滚道圆度误差幅值随圆度误差阶次呈指数曲线变化;获得了外圈径向跳动与外圈滚道谐波分布参数的函数关系式,可用于外圈径向跳动的预测。     

四点接触球轴承内外圈沟道圆度误差对旋转精度的影响

以四点接触球轴承为研究对象,针对四点接触球轴承旋转精度开展研究,提出了同时考虑轴承内圈和外圈圆度误差的轴承旋转精度数值计算方法。以轴承径向跳动量描述轴承的旋转精度,根据四点接触球轴承的结构特点及运动关系,构建了轴承径向跳动的数学模型,并基于Matlab编写程序进行仿真计算。结果表明,内圈沟道谐波阶次不变时,轴承的旋转精度会随着谐波幅值的增大而降低;当内圈谐波阶次为3即内圈沟道廓形为三棱圆时,轴承径向跳动最小,轴承旋转精度最高;当外圈圆度误差谐波次数与钢球的个数存在整倍关系时,外圈的径向跳动最大,当外圈圆度误差谐波次数是钢球个数一半的奇数倍时,外圈径向跳动的值最小。     

基于多重网格法的超高速电主轴轴承内部润滑状态分析

本文以超高速电主轴内部主轴轴承为研究对象,基于稳态等温点接触弹流润滑理论,采用多重网格法,对超高速时在不同工况和几何参数等条件下主轴轴承内部的弹流油膜状态进行了分析计算,得出了速度、预载荷等工况条件和接触角、套圈沟曲率半径系数、材料参数等对轴承内部球滚动体与套圈滚道之间润滑状态的影响结果。     

沟曲率半径系数对柔性轴承应力的影响

采用有限元分析方法,使用ANSYS Workbench建立了柔性轴承的参数化接触模型。对不同沟曲率半径系数的柔性轴承进行静力学接触分析,得到了不同参数的柔性轴承内外圈的变形、应力的分布规律。结果表明:内外圈的最大等效应力和最大径向应力发生在长轴处的钢球与内外滚道接触的区域;内外圈最大等效应力、钢球与沟道的最大接触压力随内外圈沟曲率半径的增加呈线性增大趋势。用该方法能准确得到柔性轴承最大的接触应力,可以用来对柔性轴承进行优化设计。     

球轴承接触角测量原理分析

接触角是角接触球轴承最重要的几何参数。分别介绍了运用轴承几何学原理和轴承运动学原理检测球轴承接触角的方法。其中,几何学检测法是通过检测轴承径向游隙间接获得接触角,运动学检测法是利用球轴承旋转套圈与保持架间的速度差检测接触角。     

多批量轴承合套快速优选方案的工艺改进

针对原多批量轴承合套快速优选方案实测游隙与理论游隙存在偏差，尺寸偏差较大的套圈难以合套，计算时间长的问题，提出将匈牙利算法改进为Kuhn-Munkres算法，根据套圈与滚动体的尺寸偏差对其测量数据进行预处理，并引入修正参数对合套游隙进行修正。以某轴承为例的合套结果表明，改进方案减少了计算时间及尺寸偏差较大套圈的累积，提高了合套率。     

角接触球轴承的应力场与相对疲劳寿命分析

基于弹性接触理论及Ioannides及Harris疲劳寿命计算模型,分析了球径变化、沟曲率半径系数和径向游隙对角接触球轴承的Hertz接触应力、零件表层的Mises应力场及轴承疲劳寿命的影响。研究结果表明,角接触球轴承零件的表层裂纹源在沿轴承零件的周向平面内;轴承疲劳寿命随球径的增大而增大,随沟曲率半径系数和径向游隙的增大而减小。     

轴承套圈平面度及其测量方法

高精度轴承套圈的平面度直接影响套图的沟摆和垂直差，进而影响到整套轴承的旋转精度与性能。通过对轴承套图平面度及测量方法的分析与推导计算，得出生产现场使用三点支承测量法测得的套图平面度值，比计量室用泰勒仪测量出的平面度值大1．8倍。附图11幅。     

滚动轴承的结构振动

阐述了轴承结构振动产生的原因：第一是由来自滚动体接触方向的作用力而引起轴承套圈产生弯曲变形，第二是由于轴承受径向载荷作用旋转时，其刚度以数倍于钢球沿静止套圈转动的频率，呈周期性变化。同时介绍了理论计算方法及其模拟试验。     

角接触球轴承凸出量的影响因素分析和组配技术

角接触球轴承在组配过程中,需要经过测量和计算凸出量以确定其修磨量,然后根据修磨量修磨轴承套圈端面,达到组配技术条件要求。本文通过分析角接触球轴承各参数对凸出量的影响程度,在加工过程中通过调整控制磨加工套圈沟位置、沟尺寸,并通过理论计算和智能分选,适当缩小轴承游隙范围,控制沟位置和轴承宽度偏差,缩小单套轴承凸出量值,最终实现少修磨或无修磨万能组配的目的。     

带有浮动变位轴承的高速主轴系统轴承生热研究

为揭示带有浮动变位轴承的主轴系统中轴承摩擦生热规律,基于主轴系统模型与轴承热功率模型,计算了浮动变位轴承不同径向游隙、外圈沟曲率半径系数以及主轴转速、轴承预紧力下主轴系统各轴承摩擦热功率,结果表明:浮动变位轴承的径向游隙、外圈沟曲率半径系数以及角接触球轴承的预紧力显著影响系统中各轴承的滑动摩擦热功率;主轴转速对轴承滑动...     

气动式精密轴承套圈跳动测量仪

现有的轴承套圈跳动测量仪采用电动机驱动轴系并通过柔性万向节带动被测轴承旋转,轴系跳动会导致一定的测量误差。因此,依据GB/T 307.2—2005对轴承内、外圈跳动的测量要求,研发了气动式精密轴承套圈跳动测量仪。该仪器以气源作为驱动源,测量时断开气源使驱动源与被测轴承脱开,轴承由于惯性作用继续转动,此时采集数据能够更精确地反应轴承本身的跳动,此加载方式使得操作简单、便捷,测量效率和精度都得到了提高。