生料立磨循环风机节能改造实践

在水泥生产过程中,风机最具节能空间。由于其装机容量约占全厂总装机容量的25％～30％,同时风机在选型计算时通常都留有一定的富余量,因此在生产过程中,由于受多种复杂因素的影响,风机的运转负荷率偏低,从而导致“大马拉小车”的现象存在,一般约有15％～30%的节能空间。因此风机节能,对降低吨水泥成本,提高企业竞争力,有着重要意义。为此,2015年我公司对3050 DIBB50生料立磨循环风机进行节能改造,现已取得了显著的经济效益。     

生料立磨系统几项节能技改实践

我公司二期为4?000 t/d熟料生产线,于2010年6月投产。系统配备2台JLM3（4）-46.4生料立磨,设计产能200 t/h。由于环保要求日益严峻,同时为进一步强化成本管控,提产降耗,我公司在2019年初大修时对二期生料系统进行了三项节能环保升级改造。     

莱歇生料磨系统的几点优化改造实践

针对LM48.4莱歇生料磨电耗高、电机功率波动幅度大、操作难控制等问题,进行综合性改造,通过改造排渣皮带机、修复中心灰斗、加长下料溜子,实现稳产降耗的目的。     

ATOX50生料立磨喂料系统存在的问题及改造

1改造的背景 中材湘潭水泥有限责任公司拥有一条5000 t/d水泥熟料生产线,于2009年9月建成投产.其生料制备为一台艾法史密斯ATOX50立磨,原料配料主要有石灰石、砂岩、煤矸石、工业废渣(湿粉煤灰、硫酸渣、铅锌渣),其喂料及外循环系统工艺布置情况见图1.在生产过程出现入磨回转锁风阀频繁卡死或压死致立磨频繁联锁跳停...     

LM60.4生料立磨在生产调试中的体会

塞浦路斯VASSILIKO水泥厂于2009年6月开始兴建6　000t/d生产线。该生产线的生料粉磨采用莱歇公司LM60.4立磨,其在投产初期多次因振动过大而跳停,后经调整喂料量及工艺用风等相关参数,磨机未因振动而跳停,但磨机本体的振动值基本保持在10～14mm/s,经常使设备处于报警状态。经查找原因,并做相应的技术整改,该磨机的振动明显降低,目前该磨机本体的振动值一直维持在6～8mm/s。经过近半年的生产调试和技改,目前该生产线设备运转平稳,各项性能指标均达到或优于合同要求。     

生料立磨喂料系统漏风问题改造

1存在的问题 生料磨喂料系统漏风严重一直是我公司治理跑冒滴漏的的难点.我集团立磨喂料原设计流程是熟料生产用的各种原材料根据各组分物料量,通过调速皮带秤计量后由配料皮带送至磨口,再经回转下料器喂人生料磨内粉磨.主要存在以下问题: 系统漏风,主要原因一是由于物料入磨速度高,使回转下料器分格轮叶片边缘部分磨损速度较快,立磨入...     

立磨收尘系统的改造与优化

众所周知,立磨制备的成品全部要靠收尘器收集,所以,收尘系统设计合理与否,直接影响到立磨系统运行的好坏。我公司生料制备采用HRM1300立磨系统。投产初期,由于收尘系统工艺设计不合理,设备选型不当,造成收尘效率低下,粉尘排放严重超标,立磨系统不能连续运行,台时产量偏低,     

HRM3400E型生料立磨选粉系统改造

通过对HRM3400E型生料立磨选粉系统改造，选用在结构设计上更为合理的SLK7000型立磨选粉机，升级改造后改善了物料分散效果，缩短了物料分离时间，减少了粗细粉返混概率，提高了选粉效率，减少了物料在立磨内的循环，单位能耗降低，提高了粉磨效率，台时产量提升。     

ATOX立磨生料粉磨系统的应用

国投海南水泥有限公司2 000 t/d熟料生产线生料制备采用集粉磨、烘干、选粉、输送功能功于一体的ATOX立磨系统(设计能力160 t/h)。经多年的生产运行,该公司对这一系统的操作要点和相关工艺参数进行了不断的探索,使其生产逐步正常稳定,实际生产能力达170 t/h,系统运转率>85％;系统电耗<14 kWh/t。另外,文章还对该系统在生产调试过程中出现的问题及其处理作了详细介绍。     

LRM38.4生料立磨系统提产降耗改造实践

结合对LRM38.4生料立磨系统的标定结果,以及对工艺操作参数的优化,制定出一系列优化改造措施,包括对风环、中壳体、选粉机、旋风筒和入磨喂料装置等设备实施了技术改造,最终实现提产降耗、节能减排的目标。     

外循环立磨技术在生料粉磨系统中的应用实践

水泥粉磨电耗占水泥生产总电耗的60%~70%左右。因此,提高粉磨技术水平、降低粉磨电耗在水泥生产中具有十分重要的意义。长期以来,承担水泥粉磨任务的设备主要是球磨机[1],它们的粉磨效率极低,能耗很高（一般小于3%）,其余多以噪音、热量消耗掉。     

ATOX50型生料立磨进料装置改造

我公司采用的是F·L·Smidth公司生产的ATOX50型辊式磨,磨辊规格：Φ3 000 mm×1 000 mm,磨盘直径：Φ5 000 mm,入磨粒度：≤80 mm占90%,最大175 mm。     

水泥生料立磨系统节能降碳技改途径

通过三年的不断摸索和投入改进,实施并验证技术创新项目,特别是新型双风道旋风筒的使用及入磨热风口由两点改为三点的技术创新,实现降阻的同时,达到入磨气流均匀分配、气料比更加均匀、流场更加稳定的效果;达到生料粉磨系统节能降碳的目的,创造效益的同时,响应国家“双碳”政策。     

生料立磨优化控制系统的应用

基于生料立磨的生产工艺和操作特点,以盘景水泥5 000 t/d生产线的生料立磨为研究对象,深入研究生料立磨的粉磨过程,在ABB DCS服务器上,基于模糊PID算法,开发了一套生料立磨优化控制系统,有效控制生料立磨磨机负荷、生料细度、生料成分和出磨温度,实现了对磨机的整体协调控制。     

MPS3750B生料立磨系统粉磨矿渣的技术改造

为了充分利用已淘汰的2000t／d水泥熟料生产线生料粉磨系统的部分设施,对MPS3750B生料磨系统的原料输送系统、磨机、收尘系统、供气和供热系统等实施技术改造,并用于粉磨矿渣。磨机运行较平稳,外循环量较少,产品平均比表面积〉400m2／kg,细度在45μm〈1．5％,磨机产量为45t／h,年产量达30万t。     

生料磨喂料系统的改造

1991年1月,我厂将~#7,~#8两台中1.83×7m生料磨并机开流制备生料,两磨共用一个磨头喂料系统,微机配料。工艺流程见图1。 该喂料系统运行11个月后,发现两磨出磨生料的T_c(?)o偏差大,一般在5％～15％,磨机运行不正常时可高达20％以上,见表1。 经分析,其原因是两磨共用磨头喂料系统设计不合理,主要是: (1)磨头仓容积过小,石灰石、粘土等粒度不均匀,造成圆盘喂料机上物料分级; (2)圆盘喂料机喂料刮板安装位置不对称,造成喂入两唐的物料T_c(?)o值不同,产生偏差; (3)圆盘喂料机喂料精度差,不能有效控制喂入两唐物料的流量,使出磨生料细度产生差异,加大了T_c(?)o值的偏差。 从图1可看出,~#7磨出料螺旋输送机搁在~#8磨出料螺旋输送机上,综合料经提升机入生料圆库,但螺旋     

改造生料立磨收尘风管角度降低系统阻力

我公司拥有2条南京水泥设计院设计的5?000 t/d新型干法生产线，一线2005年12月投产，二线2006年9月投产，年生产能力400多万吨。这2条生产线实行机电一体化配置，自动化程度高，质量控制系统精密，环保除尘设施齐全。使我公司水泥生产具有高效、优质、节能、清洁生产特点，是符合环境保护要求和大型化、自动化、科学管理特征的现代化水泥生产基地。生料粉磨设备选用德国POLYSIUS公司生产的RM57/28/510立磨，生料配料为：石灰石77.0%、砂土17.7%、硅质原材料4.2%和铁质原材料1.7%。     

立磨外循环技术的应用实践

粉磨电耗在水泥厂总电耗中占有很大比例，直接影响到水泥熟料的综合电耗。外循环立磨技术是立磨系统发展的新阶段。针对已有生料立磨系统进行外循环改造，节能效果显著。为此，特介绍一个生料立磨外循环技术应用实践的案例。     

LM立磨的生产实践

我公司是1995年5月8日正式投产的新型干法水泥企业,配套的原料磨、煤磨采用日本宇部设计制造的LM36.40和LM20.20立磨,经多年的生产证明,具有运转稳定、操作简单、电耗低、维护方便、噪音小等优点,现将有关情况介绍如下。     

MLS2619立磨在立窑厂生料粉磨系统的应用

我公司立窑生产线为典型的“群窑大磨”工艺,生料粉磨系统选用了1台M LS2619立磨,全黑生料配料,由于该生产线生料配料采用了小型的D CS集散控制系统,自动化程度高,操作工人少。该系统于2003年2月份建成投产至今,生产运行平稳,产质量稳定,但同时也存在着生料单位电耗较高,导致生