武钢平炉顶吹二次燃烧氧枪研试

论述了武钢平炉顶吹二次燃烧喷头结构的特点及射流特性，分析了二次燃烧氧枪工业性试验的结果，与单流氧枪相比，二次燃烧氧枪吹炼过程成渣快，脱磷脱硫效果改善，吹炼基本无溅，脱碳升温速度提高，平均每炉炉钢吹氧时间缩短２０ｍｉｎ。     

三孔旋流氧枪射流特性及其冶金效果实践

介绍了安钢第一炼钢厂对氧枪喷头改造后的三孔旋流氧枪喷头与原喷头通过流股最大速度衰减试验及射流对熔池的作用进行测试，以及实用冶金效果等方面进行的对比分析。改造后的三孔旋流氧枪喷头在冶炼中化渣效果好，提高了供氧强度，并缩短了纯供氧时间和冶炼周期，并且可明显延长氧枪使用寿命，达到了增加废钢比和生产率的目的。     

250 t转炉生产用氧实践

介绍了武钢炼钢总厂三分厂转炉合理用氧的相关情况,通过采用合适的氧枪喷头和转炉用氧工艺参数,不断优化转炉过程枪位控制和造渣制度,使转炉终点控制以及各项技术经济指标均有显著改善.     

锻压组合式氧枪喷头在梅钢转炉上的应用

锻压组合式氧枪喷头是转炉用氧的先进技术装备。梅钢炼钢厂为改善氧枪使用效果,采用了新型锻压组合式六孔氧枪喷头,与原用的铸造喷头相比,化渣好,喷溅小,喷头抗变形能力和使用寿命大幅度提高,现枪龄平均达到410炉,是原来的2倍多。论述了锻压式氧枪喷头的结构特征并介绍了该喷头在梅钢的使用情况。     

转炉氧枪喷头的优化设计与应用

介绍了转炉氧枪喷头设计中几个重要参数的选取与优化。结合氧枪喷头在生产实际中的使用情况，总结出氧枪喷头在设计制造及使用中的最佳操作原则，为氧枪设计者及炼钢厂使用氧枪提供了可靠依据。     

21Ot转炉五孔氧枪喷头的研制及应用

包钢薄板厂为改善氧枪使用效果，采用新研制的国产五孔铸造氧枪喷头。与原美国氧枪喷头及国产四孔氧枪喷头相比，化渣情况明显改善，冶炼过程中喷溅减少，脱磷率提高，供氧时间缩短，综合效益显著。     

氧枪的研究和设计

鞍山热能研究所组建了氧枪生产线。本文简要介绍氧枪枪体及转炉、平炉、电炉氧枪铸造喷头的设计特点、质量检测以及经济效益。还介绍了双流氧枪在转炉复吹技术中的应用以及曲线壁氧枪喷头、转炉旋流氧枪喷头、平炉双流氧枪喷头、电炉氧枪等的技术特点,应用概况及其经济效益。     

新型双结构氧枪与转炉熔池交互行为的水模实验

以钢厂260t顶吹炼钢转炉为研究对象,建立了1:7的物理模型,分析了新型双结构氧枪喷头与熔池作用的交互作用,讨论了不同工况下的冲击坑深度和宽度以及射流对转炉熔池的搅拌强度,并将结果与传统结构氧枪喷头进行比较。结果表明,新型喷头与熔池作用形成的冲击坑深度与传统氧枪喷头的差别不大,设计流量下,枪高为H=35de时,新型喷头形成的冲击坑深度最大为147mm;不同枪位下,新型氧枪射流冲击坑直径比传统氧枪射流冲击坑直径平均增加22%;新型喷头的射流对熔池的搅拌效果好于传统喷头,设计流量下的最佳操作枪位为35～40de。     

氧枪喷头使用的若干问题

氧气炼钢的优点是冶炼速度快、质量好、产量高、能耗少。氧枪是氧气炼钢时供应氧气射流的主要部件。而氧枪喷头又直接控制着氧气射流的气动力学特性,直接影响着炼钢生产。现今钢水二次精炼技术被广泛应用,但炼钢炉仍是提供纯净钢水的重要前工序,所以研究氧枪喷头还不失其重要意义。氧枪喷头的良好性能不仅取决于设计和制造质量,也取决于     

535型氧枪喷头的试验研究

本文介绍了535型氧枪喷头的结构及主要设计参数,通过535型氧枪喷头与435型氧枪喷头在攀钢120t转炉上工业试验表明,535型氧枪喷头供氧强度大,寿命高,有利于缩短冶炼时间和来渣时间,减少终渣TFe含量,冶金效果优于435型氧枪喷头。     

氧气顶吹转炉旋转氧枪炼钢工艺试验

介绍了柳钢自行研制开发的氧气顶吹转炉旋转氧枪炼钢工艺，采用此工艺进行氧枪旋转炼钢时，氧枪能在不同的枪位下以不同的偏心率顺利地旋转吹炼。工艺试验表明，与传统的氧气顶吹转炉炼钢相比，此工艺能够明显改善冶金效果。     

大锥度锥体氧枪研发及在半钢炼钢条件下的应用

为解决半钢炼钢条件下的氧枪粘枪问题,研制了新型大锥度锥体氧枪用于半钢炼钢,同时设计了新型5孔喷头替代原有4孔喷头以配合锥体氧枪的使用。通过进行阶段性的工业实践,新设计的5孔锥体氧枪具备了化渣快、吹炼过程平稳、粘渣后能够自行脱落等特点,很好地解决了氧枪粘枪问题,同时氧枪喷头寿命也有大幅度提高。     

转炉高效化冶炼用新型氧枪开发与应用

炼钢厂与鞍山热能院一起开发研制了80 t顶底复吹转炉高效化冶炼用新型Φ245 mm五孔氧枪.通过近一年的设计和工业试验,基本解决了转炉高效化冶炼用新型氧枪的设计及应用问题,制订了比较完善的氧枪操作制度.使得转炉高效化冶炼用新型氧枪逐步纳入包钢炼钢厂生产工艺流程并取得了良好的效果.     

Combined blowing with three ‐ hole lance in a sidewall blowing converter

Traditionally, in stainless steelmaking converters, oxygen has been blown by a one‐hole lance (1 HL) and sidewall tuyères. In order to reduce the tap‐to‐tap time, the multi‐hole lance has been used for oxygen blowing. The aim of this work was to develop blowing practise for a multi‐hole lance to reduce the tap‐to‐tap time and minimise metal splashing and spitting in the sidewall blowing converter (chromium converter). In the chromium converter the chemical energy of liquid ferrochrome (which contains 4 % silicon and 7 % carbon) is utilised for scrap melting by oxidising the silicon and the part of carbon. The research has been made by a dynamically scaled water model and full‐scale converter. Used parameters were the gas flowrate from sidewall tuyères and lance, lance height, charge weight and position of multi‐hole lance. Splashing has been measured during blowing from walls (splashing) and mouth of the converter model (spitting). The model tests indicated less splashing and spitting by the three‐hole lance (3 HL) than traditional 1 HL. The 1 HL caused strong skulling of the converter cone. By 3 HL blowing the position of the lance has a remarkable effect on the direction and the amount of splashing and lance life. Because of hot metal‐slag splashes, the life time of the 3 HL was halved by position 1 (compared to 1 HL). With the lance position 2 the splashing decreased by approx. 50% in model tests and lance life time increased by ~ 50% (compared to 1 HL) in the full‐scale converter. The model agreed well with the full‐scale converter. According to the process tests, the nominal productivity of the chromium converter has increased 15 % and depending on the refining practise and the silicon content of ferrochromium the lining life has increased 20 ‐ 30 %. In the future the multi‐hole lance will be tested in the AOD vessel.     

180 t转炉底吹和顶-底复吹射流与熔池作用的水模型研究

根据180 t转炉的实际生产情况,以修正的Froude准数为相似准数,建立几何相似比10 ： 1水模型,进 行了四孔对称单纯底吹试验,并在最佳的底吹工艺参数下(底吹最佳位置为喷嘴所在同心圆直径:转炉熔池直径= 0. 3处;最佳流量为0. 7 m³/h,均混时间18. 2 s),通过改变顶吹氧枪的气体流量和吹炼枪位进行了顶底复吹转炉射 流与熔池作用的试验。结果表明,在底吹条件下,增加顶吹工艺(最佳枪位150 mm,最佳流量39 m³/h),熔池平均 的均混时间减少了 5.6 s, 180 t转炉顶底复吹可显著提高经济效益。     

基于氧枪零角度的氧气底吹熔炼炉改造实践

提出氧气底吹熔炼炉氧枪零角度的概念,介绍了以氧枪零角度为基准的Ф4.1 m×14 m氧气底吹熔炼炉改造的技术方案与改造内容。     

260t顶底复吹转炉喷溅特征的水模型研究和应用

以260 t转炉为对象,通过几何相似比1∶7水模型研究了供气流量和枪位对炉口、耳轴以及炉壁喷溅量的影响.结果 表明:喷溅量的多少与冲击坑的大小存在直接关系,冲击坑越大越深,则喷溅量越大;炉口喷溅量、耳轴喷溅量以及炉壁喷溅量均与吹气流量密切相关,并且随流量的增大呈指数增长;三类喷溅量随枪位升高先增大后减小,在枪位H=40...     

100 t铁水脱硫顶吹辅助扒渣工艺水模型试验和应用

通过1:6水模型试验分析了顶枪吹气辅助扒渣过程中的驱渣动力学机制,试验研究了喷吹气体流量（10~30 L/min）,喷枪插入深度（90~270 mm）和位置（距边缘0~160mm）对扒渣效果的影响。结果表明,随着喷吹气体流量、顶吹喷枪插入深度的增大和喷枪插入位置至铁水罐后壁距离减少,驱渣效果显著改善,有利于铁水渣的扒除。工业应用试验结果表明,采用顶吹辅助扒渣工艺后,扒渣时间明显缩短,但铁损没有显著降低,须进一步优化工艺参数。     

复吹转炉顶吹枪位与非均衡底吹搅拌的水模拟

为优化120 t复吹转炉冶炼效果,通过水模型试验,模拟研究了复吹转炉底吹强度、顶枪枪位、底吹排布方式和流量分配比对渣 钢间传质效果和熔池混匀时间的影响。研究表明,在相同底吹条件下,顶枪低枪位操作时渣 钢间传质系数比高枪位操作时渣 钢间传质系数大,且随着底吹流量分配比增大,渣 钢间传质系数先增大后减小。在相同顶枪枪位操作条件下,底吹元件间隔排布时,渣 钢界面传质效果总体优于连续排布。随着底吹流量分配比增大,高枪位和低枪位混匀效果变化趋势近似相反。在高枪位下,底吹元件连续排布混匀时间总体少于底吹元件间隔排布时对应的混匀时间;在顶枪低枪位操作条件下,底吹元件连续排布混匀时间总体大于间隔排布混匀时间。通过顶枪枪位、底吹排布和流量分配比的合理匹配,较传统均衡流量底吹模式,传质系数可提高30%～125%,混匀时间可减少8.6%～51.5%。     

唐钢50 t复吹转炉水模型的实验研究

针对唐钢50 t复吹转炉,采用1:6.35水模型的正交试验,研究了氧枪枪型、枪位、顶吹流量和底吹流量对熔池混匀时间、穿透深度、冲击面积和喷溅量的影响。结果表明,与4孔氧枪相比,使用改进后的4孔变角氧枪可增加对熔池的冲击面积,降低穿透深度和炉口溅出量,缩短混匀时间。对于50 t复吹转炉实际枪位≤1.3 m,有利于缩短冶炼时间,提高冶炼强度;顶吹流量控制在13 000～14000 m³/h,可缩短混匀时间和减少炉口溅出量。