HTP工艺生产的700 MPa级中厚板的组织与性能

 研究了高Nb超低碳贝氏体钢在HTP工艺条件下轧态、回火态的组织与力学性能。采用的合金成分（质量分数）为：C 0.05%、Mn 1.85%、Nb 0.1%左右,其余合金元素有Cu、Ni、Cr、B等。进行了热模拟研究、实验室冶炼轧制和工业试制。试验结果表明,第二阶段开轧温度、冷却速度和轧后高温回火工艺对钢的组织、析出物的形态和数量有明显影响。采用合适的HTP工艺与轧后高温回火相结合,能够生产出屈服强度达到700 MPa级别的高强度、高韧性钢板。     

超低碳贝氏体钢WDB620的焊接性

本文从理论上分析了WDB620钢的焊接性；选用几种常用的可焊性试验方法对这类钢的焊接接头性能进行了评定；针对水电站施工地区多雨潮湿的环境特别提出了焊材及焊接工艺的要求。     

超低碳贝氏体钢中厚板生产实践

对超低碳贝氏体钢中厚板的的冶炼,控轧控冷工艺制度,产品的组织结构,力学性能进行了研究分析,确定了该钢种合理的的生产工艺制度。     

HQ590DB超低碳贝氏体钢中厚板的研制

采用 18 0t转炉 RH LF(Ca处理 ) 连铸坯 (mm) :2 30 (30 0 )× 16 5 0× 6 0 0 0 4 30 0轧机控轧控冷工艺试制了HQ5 90DB超低碳贝氏体钢 (% ) :0 0 5C ,1 5Mn ,0 0 4Nb ,0 0 2Ti,≤ 0 0 0 0 2B的 30～ 4 0mm中板。连铸坯的 [H]1 7× 10 - 6 ,[O]2 1× 10 - 6 ,[N]2 9× 10 - 6 。终轧温度 80 0～ 85 0℃ ,控制终冷温度 5 90～ 6 30℃ ,获得铁素体 板条状贝氏体组织 ,钢板抗拉强度σb6 5 0～ 6 90MPa ,屈服强度σ0 .2 4 90～ 5 90MPa ,延伸率δ52 0 % ,并具有良好的成形性能。     

超低碳贝氏体钢的组织与力学性能研究

采用RPC工艺轧制三种不同成分的超低碳贝氏体钢,用光学金相显微镜对轧态组织进行观察和分析,研究轧态下的组织和力学性能,并对三种试样的组织和力学性能进行对比。对轧态试样进行扫描及能谱分析,评定钢中非金属夹杂物,目的在于开发一种综合性能良好的超低碳贝氏体钢。     

超低碳贝氏体钢ULCB600组织结构及性能的研究

研究了超低碳贝氏体钢ULCB600的组织结构及力学性能，研究结果表明：ULCB600钢的基体组织为贝氏体铁素体，其上分布有细小的Nb(C,N)及ε－Ｃu粒子，板条间有少量Ｍ－Ａ岛，以６５０１℃时效处理后，Ｍ－Ａ岛发生回火转变分解成回火索氏体，并有较多的ε－Ｃu粒子析出。性能测试结果表明该网的强韧性匹配良好，其力学性能达到较高水平。     

超低碳贝氏体钢DB800的研制

测试和研究了50 kg真空感应炉熔炼、控轧控冷16 mm超低碳贝氏体DB800(%:0.058C、0.29Mo、0.05Nb、0.08V、0.02Ti、0.001B)板材的连续冷却转变(CCT)曲线、组织转变和力学性能.结果表明,该试验钢种在冷却速率约为10℃/s的水冷条件下的组织为贝氏体(TEM下呈板条状行貌).试验钢种具有优良的综合力学性能:抗拉强度885 MPa,屈服强度733 MPa,伸长率15.2%,-20℃纵向冲击韧性值46 J和极优的冷弯性能.     

低碳贝氏体钢XDB620的研制开发

在工业试制条件下,通过成分设计和TMCP—RPC—T工艺设计,采用晶粒细化、沉淀强化、位错强化和贝氏体组织强化等手段,辅以回火处理得到符合性能要求的低碳贝氏体钢XDB620。     

Q650低碳贝氏体钢的研制

开发的低碳贝氏体钢Q650(%:0.06～0.08C、1.6～1.8Mn、≤0.3Cr、≤0.06Nb、≤0.02Ti、≤0.15Mo、≤0.05V、≤0.002B)(20～40)mm×(1 600～3 200)mm钢板的生产流程为铁水预处理-120 t转炉-LF精炼-连铸-控轧-控冷。通过控制再结晶区单道次变形量≥15%,累积变形量≥50%,未再结晶区道次累积变形量≥60%,冷却速度15℃/s,终冷温度≥500℃,可获得不同类型的贝氏体相变组织,并具有良好的综合性能。     

鞍钢含铌管线钢和超低碳贝氏体钢的开发

借鉴国际高强度微合金化钢(HSLA)合金设计的新理念,采用纯净钢冶炼连铸工艺和热机械轧制工艺(TMCP),鞍钢研制开发出含铌微合金化高钢级管线钢和超低碳贝氏体钢.其产品具有高强度、高韧性和良好的焊接性能等,实物质量达到国际同类产品的先进水平.     

HTP型X65管线钢的开发与生产

介绍了济钢在3200／3500mm双四辊轧机上首次大规模研制生产X65管线钢的工艺和性能。所研制的管线钢采用低C、S、P和高Nb、无V、Mo的成分设计,有低的碳当量CE（≤0．34）和PCN（≤0．17）。应用精轧机HTP和ACC快速冷却工艺获得针状铁素体组织,采用堆垛缓冷实现热扩散处理,获得优良性能。采用所开发的X65管线钢板制成的直缝埋弧焊钢管具有良好的力学性能和焊接性能。     

桥梁用结构钢板Q370qE的研制开发

为提升天钢中厚板生产能力,优化产品结构,研制开发了Q370qE高等级桥梁用结构钢板.系统阐述了Q370qE桥梁用结构钢板在天钢中厚板生产线的试制过程,通过合理地确定微合金化成分体系、冶炼和连铸工艺、控轧控冷工艺,成功轧制出了综合力学性能优良的Q370qE桥梁用结构钢板,成品钢板的力学性能和金相组织表明其性能均匀稳定,完全满足国标GB/T714-2008的要求,且低温冲击韧性优异.这表明Q370qE桥梁用结构钢板的研制开发工艺路线设定合理可行,可依照此工艺路线进行规模生产.     

HTP技术在高强度特厚板生产中的应用

 借助于热模拟、数值模拟的方法,采用添加铌、锰、铬、硼,不含钼的低成本合金设计,通过2种铌质量分数（0.09%和0.05%）钢种的对比,探讨了HTP工艺技术在厚度小于等于100mm、屈服强度大于等于600MPa级别高强度钢中的应用。试验结果表明：采用HTP+回火工艺,可提高钢板的未再结晶温度;改善钢板厚度方向均匀性和钢板的心部冲击韧性,钢板表面和厚度1/4处的组织多为板条贝氏体组织,芯部组织为粒状贝氏体+黑色的珠状组织。     

Q345E低温冲击不合分析

通过对Q345E低温冲击性能影响因素的分析和研究,结果表明：钢中夹杂物、中心偏析、异常组织及带状组织是Q345E低温冲击性能不合格的主要原因。通过降低终轧温度,轧后下冷床进行多支堆放冷却,改善了Q345E的低温冲击性能,产品性能合格率显著提高。     

抗层状撕裂钢板Q345E-Z35的开发

从生产试验得出了影响钢板厚度方向性能的主要因素为钢坯的中心偏析,夹杂物的形貌、级别,凝固过程中的热应力和成品板厚度方向组织的不均匀性。采用LF精炼+RH精炼双精炼工艺降低了P、S、H等有害元素的影响,对夹杂物进行细化和变性处理;通过控轧控冷工艺和随后的离线正火工艺保证了所开发钢种的厚度方向性能。     

用炉卷轧机生产的X65管线钢板的研制与开发

介绍了南钢在3500炉卷轧机上研制开发的X65管线钢板的生产工艺与产品性能.研究结果表明:将管线钢的碳的质量分数控制在0.07%以内,适当加入Nb、Ti和Mo等微合金元素,并控制P和S的质量分数分别低于0.013%和0.002%,在3500炉卷轧机上采用TMCP工艺,可以获得高强韧的针状铁素体型管线钢板,各项力学性能指标甚至可以达到X70的水平.此外,所研制的X65管线钢管具有良好的力学性能和焊接性能.     

HTP X80管线钢的晶粒细化与组织控制

 通过热模拟实验研究了HTP X80管线钢的晶粒细化与组织控制的工艺要点,确定了奥氏体再结晶温度区和非再结晶温度区,揭示了高Nb含量的HTP钢在连续冷却过程中的相变特点。所得到的技术要点对细化奥氏体晶粒,避免混晶的出现,以及通过控制冷却得到理想的相变产物具有指导性。     

高建筑用Q345GJC-Z35特厚钢板的研制

 利用250mm连铸坯料,在3800mm宽厚板轧机上针对Q345GJC-Z35钢种进行了厚50～80mm钢板的TMCP工艺试验,确定了相应的热轧及控冷工艺条件。结果表明：采用碳的质量分数低于0.11%添加微量复合铌、钒、钛元素,按照2阶段控制,当轧到成品钢板厚度的2～3倍时开始待温,精轧开轧温度小于860℃,终轧温度为820～860℃,生产的Q345GJC-Z35高强度厚板的性能完全超出国家标准GB19879—2005要求,而且其钢板的平均断面收缩率都大于50%,远高于Z35钢板的技术要求。实现了钢板很好的强韧性匹配,工艺上不用后续热处理,减少了工艺流程,节约了成本。     

低碳高强度Q620D结构钢研制

通过合理的组织、成分设计,并根据成分特点及钢种级别确定了合理的冶炼及加热工艺,轧制及热处理工序采用TMCP(Thermo mechanical Controlled Process)+回火工艺,成功开发了Q620D级低合金高强度结构钢板。该钢种组织以贝氏体为主,还有少量针状铁素体,晶粒细小,具有较高的强度和优良的冲击韧性。