溶剂萃取分离铑铱新工艺

从生产应用的角度出发,研究了TBP萃取分离铑铱的工艺,实践证明,采用本工艺后,铱的萃取率高达99．99％,萃余液完全达到提纯99．99％铑的标准。     

D2EHPA萃取分离锌和镍试验研究

采用D2EHPA溶剂对含锌镍酸性溶液进行萃取分离锌、镍试验研究,在最佳萃取、反萃分离条件下,锌的萃取、反萃率分别为99．34％、99．79％,镍的萃取、反萃率分别为99．16％、99．58％,锌镍分离系数达25000以上,得到的含锌、含镍反萃液分别符合电解锌、电解镍的技术要求。     

从铑铱氯化液中萃取分离金钯的试验研究

进行了从主体铑铱溶液中萃取分离杂质金钯的试验研究。本工艺可回收铑铱氯化液中的金、钯，为铑铱的分离提纯提供高质量的料液。     

合成亚砜MSO萃取分离钯与铂的性能

对合成亚砜MSO萃取钯与铂性能的研究表明，萃取时间、相比、萃取剂酸度及钯与铂的浓度比对钯、铂萃取率都有影响。在控制料液酸度和MSO浓度的条件下可有效地萃取分离钯与铂。也考察了氯化铵的氨水溶液反萃取钯的适宜条件。     

复杂镍浸出液萃取净化的研究

以D2EHPA为萃取剂,从钼镍矿的复杂镍浸出液中萃取分离锌、铜。考察了萃取平衡时间、D2EHPA体积浓度、相比(O/A)、料液pH对萃取分离锌、铜效果的影响,确定了D2EHPA萃取锌、铜的最佳条件。室温下萃取除杂的最佳工艺条件为:萃取平衡时间3 min,D2EHPA的体积浓度20%,相比1∶1,料液pH=2.0,一级萃取率锌为89.5%,铜为11.0%。负载有机相经1 mol/L的H2SO4反萃,锌、铜和镍均可完全反萃。经三级逆流萃取可将料液中锌降低到0.01 g/L,萃取率达98.9%。     

攀枝花硫钴精矿浸出净化液镍钴分离及钴产品制备的试验研究

本文介绍了攀枝花硫钴精矿浸出净化液镍钴分离及钴产品制备的试验研究。钴镍分离采用P507萃取,钴的萃取率大于99．5％,镍的萃取率在0．01％以下。有机相用硫酸反萃得到硫酸钴溶液,用盐酸反萃得到氯化钴溶液。由氯化钴溶液可制取纯氧化钴粉;由硫酸钴溶液可制备结晶硫酸钴;由萃余液可沉淀出碳酸镍粗产品。     

三烷基叔胺萃取分离铂新工艺试验研究

应用国产混合三烷基叔胺从石油亚砜（ＰＳＯ）萃钯余液中萃取分离铂，研究结果表明，铂的萃取率大于９９．９９％，反萃率大于９９．９９％，直收率８２．１４％，总收率～１００％，产品纯度９９．９９％。     

从铜闪速炉烟灰酸浸液中用P204萃取回收铟的研究

研究了萃取剂浓度、料液酸度、萃取时间等因素对铟萃取率的影响;反萃液酸度与反萃时间对反萃铟的影响.结果表明,料液酸度为0.8 mol/L、有机相组成为30％ P204+70％磺化煤油、油水相比O/A=1:5、混合5 min时,In3+的单级萃取率为96.8％;用4.0 mol/L的HC1反萃10 min,铟的反萃率为94.9％.     

汤丹铜精矿焙烧—氨浸—萃取电积新工艺研究

采用焙烧－氨浸－萃取－电积流程处理东川汤丹铜精矿。考查了焙烧温度和焙烧时间的影响,确定出最佳焙烧温度５５０６００℃,最佳焙烧时间６０～１２０ｍｉｎ。对比了硫铵体系和碳铵体系,硫铵体系最佳浸出条件为：温度１００℃、时间９０ｍｉｎ、Ｌ／Ｓ=５、总氨浓度５ｍｏｌ,碳铵体系浸出结果不理想。萃取剂用Ｌｉｘ５４—１００,研究了ｐＨ、料液氨浓度、铜浓度对萃取过程的影响及反萃液酸度对反萃效果的影响,作出了萃取段的ＭｃＣａｂｅ—Ｔｈｉｅｌｅ图,并经萃取串级试验确定为两级萃取一级洗涤一级反萃,获得９２％以上铜浸出率和９９％以上的萃取回收率,富铜液完全符合电积的要求。     

DBC从酸性溶液中萃取分离Pd(Ⅱ),Pt(Ⅱ)的研究

研究了采用DBC作为萃取剂,从酸性溶液中萃取分离Pd(Ⅱ),Pt(Ⅱ)的性能。分别考察了DBC体积分数、混合液的酸度、萃取时间、相比(O/A)对萃取分离Pd(Ⅱ),Pt(Ⅱ)性能的影响。通过正交实验得出Pd(Ⅱ)与Pt(Ⅱ)萃取分离的适宜条件,即DBC体积分数为10%、萃取时间t=10m in、相比O/A=1、盐酸浓度为2mol/L,Pd(Ⅱ)与Pt(Ⅱ)的分离萃取系数为320。实验分别研究了采用氨水进行反萃Pd(Ⅱ)和采用NaC l进行反萃Pt(Ⅱ)的性能,得出了Pd(Ⅱ)和Pt(Ⅱ)的反萃取条件。     

N235萃取镍钼矿硫酸浸出液中钼的研究

对N235萃取镍钼矿酸浸液中的钼进行了实验研究,确定了萃取和反萃步骤的最优条件。结果表明,三级逆流萃取率可达99.7%,而一级反萃率可达95.5%,反萃液钼浓度约为100 g/L,整个工艺的金属钼直收率可达98%以上。通过该工艺可实现镍钼矿酸浸液中的镍钼分离,以及钼的富集和部分除杂。     

含硫砷含碳金精矿提金工艺研究

针对含硫砷含碳金精矿的性质,进行了提金工艺探索。该金精矿经直接氰化浸出,金浸出率仅为1.33%;经两段焙烧—氰化浸出,金浸出率提高到71.33%,但该方法所需时间长、能耗高、有害元素的脱除不完全且容易发生过焙烧。鉴于此,提出了一段富氧添加硫酸钠焙烧—硫化钠碱浸强化—焙砂氰化浸出提金工艺。一段富氧添加硫酸钠焙烧不但可强化硫、砷和碳的脱除,降低焙烧温度50℃,缩短焙烧时间至30 min以内,而且少量硫酸钠的添加可消除焙砂的固结问题,使金的浸出率增加到84.14%;而对焙砂再进行硫化钠碱浸处理,不仅使被包裹的金得到进一步解离,金浸出率提高到94.72%,且可以回收锑,实现金矿资源的综合回收利用。     

湿法炼锌副产铜渣的综合利用

研究了湿法炼锌副产铜渣的综合利用新工艺。最佳浸出条件为:液固比10∶1,浸出温度80℃,浸出剂硫酸浓度3.5mol/L,浸出时间8h。浸出液含铜浓度达到30～45g/L,铜浸出率可以达到98%以上。经萃取、洗涤、三级错流反萃后,反萃液中铜浓度达到45～50g/L,电积后可以得到标准阴极铜。     

氯盐体系铟萃取富集试验

针对氯盐体系铟的萃取进行萃取体系、酸度、萃取剂浓度、相比和时间条件试验,对反萃过程中关键影响因素盐酸浓度进行试验。最佳萃取工艺参数为:有机相30%P204、相比(O/A)=1/3、皂化率60%、初始水相pH=0.5、室温混合5min;铟一级萃取率能够达到97.01%,三级逆流萃取能够稳定达到99.5%。反萃工艺参数为相比10/1、盐酸浓度3mol/L、室温混合5min,一级反萃率75.52%,三级反萃率达到100%。经萃取、洗涤、反萃后,铟回收率达到96.8%。     

三段生物制剂-石灰法深度处理酸性重金属废水

采用生物制剂与石灰三段法深度处理株洲冶炼集团股份有限公司酸性重金属废水,工业试验运行过程中对总废水及处理后出水中各重金属浓度进行监测,并对渣样进行分析。结果表明：重金属浓度分别由锌84.63-583.39 mg/L,铅1.11-20.43 mg/L,镉2.38-19.18 mg/L,铜0.35-6.51 mg/L,砷0.71-1.19 mg/L,汞0.001 2-0.063 mg/L脱除至锌0.12-0.83 mg/L,铅0.18-0.46 mg/L,镉0.008-0.046 mg/L,铜0.12-0.19 mg/L,砷0.005-0.009 mg/L,汞0.000 12-0.002 2 mg/L,处理后出水各重金属含量均远低于《铅、锌工业污染物排放标准GB 25466-2010》。整套工艺只需控制一段水解pH值为9.0,无需硫酸、NaOH再次调节二段及三段水解pH值。配合渣中锌的质量分数达到了29.5%,可以作为锌冶炼企业的原料回收其中的重金属。     

赞比亚某铜钴矿金属回收试验研究

赞比亚地区铜钴矿资源品位较低,铜钴赋存状态复杂,浸出和回收技术不成熟.某冶炼厂对此地区铜钴矿采用“浸出-萃取-净化-沉钴”工艺生产粗制氢氧化钴,浸出工段在生产过程中水量过剩,在净化工段前,萃余液中钴难以富集,造成资源浪费.本文采用酸浸还原-Lix984萃取-HBL110萃取工艺对此铜钴矿进行了试验,取得了满意效果:采用...     

提钒尾渣中钒铬的浸出与萃取

采用硫酸浸出和萃取分离从提钒尾渣中回收有价元素。结果表明,尾渣经80%质量浓度的硫酸溶液浸出后,钒、铬浸出率分别达98.2%、84.8%;以20%P204+80%磺化煤油(体积百分数)为萃取剂,对浸出液进行三级萃取并反萃后,钒的回收率可达56.2%,萃取过程中铬的损失率低于4%,萃余液水解后可得到纯度为89.6%的Cr_2O_3产品。实现了浸出液中钒、铬的分离和回收。     

金精矿生物氧化废液中和除杂试验研究及应用

某生物氧化厂金精矿生物氧化预处理产生的生物氧化废液,采用一段中和法处理后砷质量浓度仍较高,循环利用影响生物氧化效果。通过对生物氧化废液中和机理研究,确定采用两段中和法进行处理,并优化了作业条件。工业应用结果表明:两段中和法处理后中和液中的砷质量浓度大幅降至约0.30 mg/L,达到了国家工业废水排放标准;氰化浸出阶段氰化尾渣中的金品位下降了0.35 g/t,金回收率提高了1.2百分点,每年可多回收黄金11.8 kg,经济效益显著。     

栾川钼矿高效选矿试验研究

对栾川钼矿进行了浮选试验研究。以水玻璃为抑制剂、MBF-103为捕收剂,一粗两扫一精闭路浮选试验得到的精矿钼品位和回收率分别为5.304 0%和92.24%,较采用常规捕收剂煤油时明显提高。