ZY12000/28/63D型液压支架柱窝结构的优化

利用有限元分析的方法和理论,将不同结构的薄、厚柱窝对顶梁变形和应力的影响做对比分析,探讨适合大采高、大阻力液压支架的最佳柱窝结构。依据液压支架试验标准GB 25974.1—2010《煤矿用液压支架第一部分:通用技术条件》,选取了大采高液压支架柱窝受力最恶劣的工况———扭转工况进行有限元分析。通过对不同柱窝结构应力的分析及对比,找到了一种更适合大采高液压支架的柱窝结构,同时为改进柱窝结构的强度设计、提高柱窝的力学性能提供了依据和路线。     

煤矿井下放顶煤液压支架柱窝区结构的优化与仿真研究

针对井下液压支架在受力时柱窝区经常出现损坏、支架压死、柱窝区顶板压穿的异常,利用Hertz接触模型对其受力和载荷分布情况进行了研究,针对性地提出了液压支架柱窝区结构优化的方案.根据实际应用表明,优化后支架柱窝区的力学性能提升了约9.7％,顶梁柱帽的重量降低了约11.5％,底座柱窝的结构重量降低了约13.6％,显著提升了液压支架的工作稳定性和可靠性.     

提升液压支架顶梁结构安全可靠性的优化措施研究

针对液压支架在设计结构时存在的设计不完善造成应力集中严重以及成本增加等问题,利用有限元仿真软件分析研究了支架的顶梁结构,仿真出其在该载荷作用下的整体强度。分析发现,应力集中发生于顶梁上的柱窝处,通过优化柱窝高度,可提升液压支架的整体性能,不仅减少了成本,而且柱窝上的应力集中明显下降,增强了耐磨性,在实际的应用中表现出了良好的可靠性。     

基于ABAQUS的矿用液压支架顶梁结构性能研究与应用

针对当前液压支架设计成熟度低、成本高的现状,以ZY6400/21/45型液压支架为研究对象,借助ABAQUS仿真软件分析了扭转载荷工况下顶梁结构的受力状态,发现顶梁柱窝位置存在应力集中现象.通过降低柱窝结构的高度,完成顶梁结构的改进.结果表明,柱窝位置应力集中情况得到改善,且提高了柱窝的耐磨性和使用寿命,降低了制造成本,为液压支架的结构优化提供了参考.     

液压支架柱窝30Cr的冶炼工艺及性能研究

由于ZG27SiMn冶炼工艺复杂,且需要调质处理,生产周期长,成本高。文中通过调整合金的成分,来代替以往ZG27SiMn,设计一种符合液压支架柱窝性能技术指标的新合金钢,满足新的生产需要,并进行性能测试,系统研究了这种钢的冶炼过程及淬火处理工艺,通过分析钢的微观结构和力学性能得出钢的冶炼工艺和淬火温度为900℃。     

液压支架柱窝水玻璃砂型铸造缺陷分析及预防措施

正液压支架为煤矿井下开采的重要支护设备,是煤矿安全生产的根本保障,而柱窝是整个液压支架的关键部件,一般为铸钢件,其承载着顶梁上方巨大的矿山压力,一旦柱窝出现质量问题,将会影响整个液压支架的正常工作,同时会给煤矿生产带来重大的安全隐患。针对这些情况,在铸造生产过程中,必须高度重视柱窝铸件的综合质量,避免铸件缺陷产生。在实际生产过程中,90%的铸件是采用砂型铸造生产的,我厂主要是以水玻璃砂造型为主。水玻璃的加入量与水玻璃的规格(包括模数、密度、含固量和粘度)、砂子质量(含泥量、粒度、颗粒形状及矿物组成及化学成分),以及铸件的特征有     

基于不同工况下的ZF12000型矿用液压支架顶梁结构强度分析

针对矿用液压支架中顶梁在使用过程中出现了结构变形、局部开裂等失效现象,以ZF12000型液压支架为例,在分析其顶梁结构特点基础上,通过三维建模和仿真建模,对顶梁在不同工况下结构强度进行仿真分析,结果显示,顶梁的柱窝及中部铰接耳部位为薄弱部位,需进行重点改进,因此提出了顶梁的结构改进措施,以提升顶梁结构性能.     

ZFS8000型矿用液压支架中顶梁结构分析

提高液压支架中顶梁的结构强度,是当前保证液压支架高效安全运行的关键因素.分析ZFS8000型矿用液压支架及顶梁的结构特点,采用有限元分析方法,分析顶梁在不同工况下的结构性能特点,得出顶梁的柱窝及中部筋板是整个结构的薄弱部位,重点从材料属性、结构尺寸、热处理等方面行了顶梁的结构优化改进,对提高顶梁的使用寿命及液压支架的工作安全具有重要意义.     

液压支架大型铸件车铣设备能力提升探讨

随着综采设备能力提升,液压支架种类不断增加,对产品质量要求不断提高,老旧设备的加工能力和加工效率无法满足生产的需要,针对此问题,着重就液压支架柱帽、柱窝车铣设备的改造升级进行了探讨。主要从设备工作台改造和工艺工装设计等方面进行了阐述说明,实践证明,该方案可行。     

矿用液压支架顶梁结构强度优化研究

以液压支架的顶梁为研究对象,介绍液压支架的结构组成及工作原理,建立顶梁的仿真模型,分析不同工况下的顶梁结构性能,进而采用增加前侧板和柱窝两侧加强筋厚度的方法进行优化改进.结果 表明,优化改进后,顶梁应力分布情况大大改善,效果较明显,顶梁结构强度得到提高,降低了维修成本,提高了液压支架工作的可靠性和安全性.     

大采高液压支架的承载特性研究及适用性分析

首先对大采高两柱式液压支架的整体结构特点和受力状况进行了分析,研究在不同受力条件下大采高两柱式液压支架的承载特性,并对大采高两柱式液压支架的适用范围进行了分析。结果表明大采高两柱式液压支架的承载能力受平衡千斤顶工作范围的影响,主要将有效承载能力限定在顶梁的柱窝区,通过加大平衡千斤顶及立式液压支柱的阻力能够提升液压支架的承载能力,大采高两柱式液压支架因采用平衡千斤顶结构,因此可以方便地调整改变巷道顶部作用在支架顶板上的冲击载荷的位置,能灵活地适应一般综放工作面高效、安全的支护要求。     

柱窝焊接固定的方案确定

液压支架柱窝的焊接固定方式决定了柱窝的受力状态和使用性能。首先对柱窝焊接固定方式进行建模,根据固定位置确定有限元分析的约束条件和加载方法,计算出柱窝受力区域的应力分布,选定节点确定关键受力部位的应力分布路径,得到两种不同焊接固定方案下的应力分布曲线。通过应力分布云图和应力曲线对比得出,在承受同等载荷的作用下,添加侧筋板焊接固定方式显著提高了构件的承载强度。通过分析为大尺寸高负载的液压支架设计提供了参考。     

HG980D高强钢焊接试验研究

我公司是当今世界最大的液压支架生产基地。随着煤炭行业的快速发展,液压支架的重量和工作阻力也越来越大,因此对液压支架的重要部件推杆的强度要求也越来越高。在这样的背景下,我公司和武钢共同开发了低合金高强度钢HG980D,屈服强度达到900MPa级,专门用于高端液压支架推杆的生产制造。为了掌握该钢种的基本焊接性,合理优化焊接工艺,使HG980钢的焊接接头性能能够满足液压支架井下较苛刻的工况,我公司对HG980D钢板的冷裂纹敏感性、焊接工艺、焊后热处理工艺及焊接接头综合力学性能进行了试验研究。     

基于ABQUS的ZF1200型液压支架底座结构性能的研究

针对液压支架中底座在使用过程中存在结构变形、局部开裂等失效现象,以ZF12000型液压支架为分析对象,在分析其结构特点基础上,对底座在不同工况条件下的结构性能进行仿真研究,找到了底座中部纵向筋板及柱窝是整个结构的薄弱部位,并从材料属性、结构尺寸、热处理工艺等方面提出了底座结构改进措施,为底座的进一步优化改进提供参考.     

两柱式放顶煤液压支架承载特性及其适应性分析

通过对两柱、四柱液压支架的结构特性进行分析,得出了具有不同工作阻力的两柱液压支架和具有相同工作阻力的两柱、四柱液压支架的承载能力.通过对液压支架的能力测试发现,液压支架的结构承载特性决定了其适应性.     

矿用液压支架顶梁结构强度优化措施

针对矿用液压支架在煤矿开采过程中受采空区矸石撞击、顶板强度压力等影响,极易发生变形与断裂的问题,为确保矿用液压支架顶梁结构强度得到良好提升,对矿用液压支架顶梁结构特点进行研究,提出具体的优化措施,以期为相关人员提供参考。     

高安全性能6.2m大采高支架的研制

简单介绍了6.2m大采高支架的使用条件和工作面配套设备,重点介绍了液压支架的主体结构设计、其他结构的设计特点以及液压支架的制造工艺,为大采高支架的研制和推广使用提供参考。     

关于矿用液压支架结构减重的设计研究

分析了矿用液压支架的结构组成及特点,结合工程实际,建立了液压支架的三维模型,并针对液压支架结构存在设计不合理及结构重量偏重现象,开展了矿用液压支架轻量化设计的结构拓扑优化分析。结果表明:优化后的液压支架顶梁和掩护梁在满足工程实际使用强度条件下,具有结构分布更加合理、结构用料更少且重量更轻的特点,有效降低企业了产品生产成本,方便了产品的运输。     

井下大倾角综采液压支架动载荷特性的研究

采用现场测量与理论分析的方案,对大倾角综采作业过程中作用在液压支架上的动载荷特性进行研究,包括正常回采阶段液压支架动载荷特性、综采面来压阶段液压支架动载荷特性、液压支架前柱和后柱的受力变化特性。结果表明:当在正常综采作业期液压支架的受载不均衡性表现为后侧的支柱大于前侧的支柱,在顶板来压期间的不均衡性大于在正常回采阶段的不均衡性。该研究结果可为优化液压支架结构、提升支护可靠性奠定基础。     

宝钢自主研发易焊接超高强钢

正由宝钢自主研发的易焊接超高强钢Q890CFD首批1200吨日前交付用户。该产品将用于制造煤矿用超大型液压支架。近年来,宝钢顺应采煤机行业市场需求,持续开展采煤机用超高强钢研发,针对产品要求的屈服强度、可焊性、强韧性等进行科研攻关,通过优化成分匹配、轧制与冷却工艺,解决了超高强钢可焊性和强度间的矛盾以及钢板平直度难题,成功开发了可在一般预热条件下实施焊接的易焊接超高强度钢Q890CFD。