电站弯头的隧道式成型与推制成型工艺的分析研究

在电站管路系统中,弯头是改变管路方向的管件。弯头有多种成型方式,提出了一种新型的弯头制造工艺——隧道式成型。选取电站中常见的三种规格弯头,分别采用隧道式成型与推制成型后,通过对其性能进行分析研究,得出通过隧道式成型工艺制作的弯头性能能够达到或优于推制成型弯头的结论。制造厂和客户可以根据实际情况酌情选择不同的弯头成型工艺。     

基于SolidWorks的渐缩弯头展开新方法

介绍一种渐缩弯头展开的新方法。该方法是利用SolidWorks三维绘图软件,首先对渐缩弯头管件进行钣金实体建模;然后利用SolidWorks中钣金件可以展开的特性,对渐缩弯头管件进行平面展开;最后转换成工程图进行标注。该方法不同于传统的"作图法"和"计算法"的展开方法,能够准确、快速地对渐缩弯头进行展开,提高了工作效率,具有实际应用价值。     

高效率弯管装置

在生产实践中,我们设计制造出一种冷弯管材弯头的装置,借助于液压机,用推压成形的方法,将管件弯曲成形。     

模具圆弧型芯抽芯机构的设计

一、管件结构对抽芯的要求图1所示为90°顺水三通管件。由图可知管件画有斜线的弯头部分B段为圆弧形状。它虽然与C段圆柱连在一起,但在模具注塑成型后,各自的抽芯运动方式要求不同。B段抽芯时,只有顺着内壁圆弧转动,才能抽出。面     

小弯曲半径弯管的对挤成形

锅炉的弯管大都在弯管机上采用冷弯或热弯成形。管件的弯曲半径越小，其变形程度越大。在管件弯曲变形的同时，还会伴随着截面畸变。由于弯头的极限变形程度和截面畸变的限制，弯头最小弯曲半径必须大于某一极限数值，一般相对弯曲半径大于25。即使采用热弯，并辅以各种防止截面畸变措施，其最小相对弯曲半径一般也不能小于1．5。要想获得更小的弯曲半径的弯头，采用单纯弯曲是不可能实现的。近年来，随着锅炉制造工艺的发展，研究开发了一种小弯曲半径弯头成形新工艺——小弯曲半径弯头对挤成形。一、对挤成形工艺小弯曲半径弯头对挤工艺为…     

大口径90°弯头工装模具设计工艺改进

对大口径球墨铸铁90°弯头的结构特点及品种进行分析;阐述该类管件的工装模具设计方法。解决大口径球墨铸铁弯头模具制作成本高、单件生产效率低的问题。     

大直径弯头端部切割线的划法

1.前言 弯头是压力容器及管道行业中的常用零件,大直径弯头一般采用两片钢板压弯后焊接成形。为了能够消除弯头有效部分的形状误差,在下料时通常留有一定的切割余量,即弯头成形后需将端部可能存在的鸭嘴部分割掉,并将端口加工出适当的坡口形式,以便与其他管件对接。弯头的角度偏大或偏     

一种简易的弯管方法

介绍了一种简便易行的弯管方法,运用该方法,可一次弯成几处弯头,并且管件断面变形较小,适用于多种形状管材弯曲件的加工。     

车床夹头改造

我公司主要生产智能水表、铜管件和汽车配件,铜管件有直通、弯头、三通、四通等,一般是红冲后进行加工。由于一般管件尺寸不大,常用的加工设备是仪表车床和仪表数控车床,但也有尺寸比较大的管件。由于大管件装夹用的夹具较大,仪表车床和仪表数控车床就无法加工。     

考虑载荷模拟作用的高压弯头冲蚀数值仿真

在水力压裂过程中,地面高压管汇在管内复杂固液两相流冲击和管体恶劣载荷的耦合作用下,弯头、三通及接头等薄弱部件长期遭受严重的冲蚀磨损,极易导致管件发生断裂破坏,对现场人员及设备构成严重威胁。开展载荷作用下的高压管汇典型材料冲蚀磨损试验,根据试验结果,基于E/CRC冲蚀模型构建一种考虑应力状态影响的新型冲蚀数学模型,所构建的新模型与冲蚀试验数据之间的准确度可达95%以上。采用计算流体力学离散相模型（CFD-DPM）,开展高压管汇件冲蚀性能的三维数值模拟,考察高压弯头在不同压裂工况下的冲蚀磨损程度及空间分布情况。结果表明：在固液两相流冲击下,主要冲蚀区位于靠近弯头出口处的弯头外侧,且管件的最大冲蚀率也位于该处;在弯头内侧二次流涡流的影响下,部分颗粒在流经弯头后会在下游直管内侧积聚,从而在这个区域造成次要冲蚀区;随着流动颗粒斯托克斯系数增加,主要冲蚀区面积增大,次要冲蚀区面积减小;此外,在嵌入新型冲蚀数学模型后,可观察到随着操作压力增大,高压管汇弯头部位的冲蚀磨损率明显增加。     

薄壁不锈钢管件制造中的几个问题

两年前,我公司承接了向日本出口的卫生管件——薄壁不锈钢三通和弯头的业务,见图所示。管件主要用在食品厂和药品厂的生产线上,流径管内的液体,带有不同程度的腐蚀性。因为是连续的生产线,一旦管件拐弯处发生锈蚀,全部产品都要报废。为此,在管件制造中提出下述问题。 1.对管件的要求 (1)耐腐蚀性要好; (2)表面要光洁,内表面400目,呈镜面,外表面300目,放大镜检验,不允许有划伤、暗伤、疵点、斑痕等缺陷; (3)内径、外径和壁厚的尺寸精度要较高,簿壁不能产生椭圆等变形,流体在管内流动要顺畅。 2.制造过程中的几个环节     

不锈钢弯头压制工艺改进

主要介绍了采用轴向冷压工艺替代径向冷压工艺加工不锈钢弯头后，产品的质量和生产率均有很大程度的提高。该项技术在不锈钢管件生产中具有较高的实用性。     

超大通径铸管件水压试验机

在三通和弯头两种典型管件水压试验条件下,对水压试验机的工作原理和受力状态进行研究,并对水压试验机使用的典型工装进行受力分析。     

结构参数对压裂双弯头冲蚀及流致变形的影响*

双弯头管汇是水力压裂地面高压管汇系统中的关键部件,由于高压大排量携砂压裂液在其中多次强制转向,双弯头管汇长期遭受着严重的冲蚀磨损和流致变形。为改善管件冲蚀磨损状态,从管汇结构参数的角度研究其对冲蚀率的影响。采用计算流体力学(CFD)数值模拟,结合离散相模型(DPM)和流固耦合(FSI)方法,对双弯头结构管汇在工况条件下的流致冲蚀和变形情况进行综合分析,研究双弯头结构参数,如连接直管长度、管道内径及弯头间连接角度对冲蚀和变形的影响。结果表明:随着连接直管长度增加,冲蚀率先减小后变化不大,而结构变形程度逐渐增大,综合考虑冲蚀磨损和结构变形,双弯头之间的连接直管长度宜设计为管道外径的4倍;大口径管道的冲蚀磨损程度更低,但会带来更大的变形,因此双弯头管汇的管内径不宜过大或过小;当2个弯头间的连接角度为0°时,冲蚀和变形程度达到最小。     

内压载荷作用下含纵向穿透裂纹弯头的塑性极限载荷

弯头是管道系统中最薄弱、最容易失效的管件。研究含缺陷弯头的塑性承载能力在整个压力管道系统安全评定中占有重要地位。利用求取直管极限载荷的鼓胀系数法建立不考虑直管影响的含缺陷弯头的塑性极限载荷估算式。采用三维弹塑性有限元技术,对内压载荷作用下含纵向穿透裂纹弯头的塑性极限载荷进行系统分析。结果表明,裂纹削弱系数（PL／P LO）与厚径比（t／rm）无关,在实际工程应用中可忽略厚径比对裂纹削弱系数的影响。裂纹对长半径弯头的塑性极限承载能力影响程度明显大于对短半径弯头的。     

90°弯头管件T模设计

新型的T模成型技术可充分挖掘注塑机潜力,而目前国内对T模的应用较少.将T模技术引入塑料管件成型中,结合90°电熔弯头PE管件的结构特点设计了T模,模具结构由上下两层相同的一模双腔模具复合而成;设计了针阀式热流道系统实现交替注射与保压;设计了带气缸的T锁结构与CAM板相互配合,实现了顺序开模与抽芯.生产结果表明,采用T模...     

激光弯头切割机的设计与开发

重卡车中冷器管制造商进行生产时,所需弯头有可能根据汽车结构设计成不同的角度。一般汽配工厂都会选择电火花切割、锯片切割、手工放样、等离子切割等加工工艺,但是这些传统的加工工艺存在割缝大、损耗多、表面变色、内部挂渣、效率低、成本高等弊端。针对现有弯头切割方式的不足,设计研制出一种主要用于不同规格弯头分段切割的激光弯头切割机。依据不同形式的机械结构的优缺点,研发了弯头对平机构、椭圆度跟踪器、电气系统以及控制软件。最终实现了90°弯头不同角度的分段切割,并可实现兼容不同弯曲半径40 mm～200 mm直径的弯头,解决了该行业的产能及损耗问题,提高了该行业的加工效率及良品率。     

变径管件对液压系统的影响研究

液压系统在各类农用车辆上的使用十分常见,而支撑液压系统工作的大部分元器件主要是各类管道及管件,选择合理的管道、管件可以更为有效地提高液压系统的工作效率,从而提高农用车辆的整体性能。而在传输液压油的过程中,内流体在管路内流动,必将造成对管路的持续冲击,并且在一些弯头、变径位置将会形成一定的汽蚀,缩短了管件的使用寿命,从而引起一系列的链反应,造成了机械设备的故障。根据上述问题,开发变径管件可以有效地减弱这类问题的发生。所谓变径管件,即通过改变管件内壁的厚度,加大被冲击处的壁厚,同时减小被冲击处背向壁厚,以形成更为圆滑的内壁,为内流体创造更为稳定的流动环境,从而降低内流体在管路内的流动压头损失,增加液压系统的能效。     

薄壁不锈钢管件生产中工艺难点的突破

薄壁不锈钢管件生产中工艺难点的突破中国重型机械总公司（１０００３６）朱铭德１引言两年前，我公司承接向日本出口薄壁管件———三通、弯头（Φ３８．１±０．２，壁厚１２ｍｍ；Φ５０．８±０．２，壁厚１５ｍｍ）的业务，这些管件主要用于食品厂和药品厂，由于...     

脉冲涡流精扫技术在焦化分馏塔顶循环线中的应用研究

针对某石化延迟焦化装置分馏塔顶泄漏问题,利用脉冲涡流精扫技术对装置分馏塔顶线弯头及直管进行了全面扫查,发现在顶循返抽出位置有5处管件均存在严重减薄,本文结合腐蚀基本工艺参数,分析了发生腐蚀的原因并提出了解决措施。