空心装药双向压药技术

在弹壳内压装炸药的方法，首先把炸药主入一个模子里进行加压然后把预压的装药入弹壳内，从装药另一端进行加压。在两道工序中，由于炸药双向受压，春得到均匀的密度。     

双向压药工艺在传爆药柱生产中的应用

介绍了双向压药工艺的理论根据、原理及发展情况。这种工艺可以提高大尺寸传爆药柱的内在质量，药柱成型性好，而且密度分布均匀。     

药柱双向精密自动压药技术

介绍了一种药柱双向自动压药系统,包含自动称装药、自动上药冲、自动压药、自动退模、自动取药柱等工序;采用群模方式压制,可编程控制器控制整个压制过程,实现压药系统无人化操作,提高了系统的压力精度和生产节拍,减小了重大安全事故的发生。     

粉末压柱药的自动装压技术

粉末压柱药的直接装压,其称装药精度采用计量板定容装药和振动技术.药料斗下方安装NAMUR电容式传感器实时监测料斗药量.振料结构由脉冲发生器和位于料斗及计量板下方的膜片缸组成,通过脉冲发生器调节振动的频率.压合深度和压合密度采用全闭环全数字气液伺服技术,并对压合过程中压力实现在线实时检测和控制.     

传火药柱自动化装压药设备

为提高传火药柱的产品质量和安全性，在结合某传火药柱压制工艺特点的基础上，研制出了一台用于传火药柱的自动化装压药设备。该设备采用全气动执行机构，并由PLC对压药过程中的各项参数进行控制，实现了压药过程的全面可控。通过实际应用表明：该设备生产的药柱重量精度达到87±1 mg，高度精度达到3.92±0.02 mm，高于对设备的要求.自动化程度高、安全可靠。     

传火药柱自动化装压药设备

为提高传火药柱的产品质量和安全性,在结合某传火药柱压制工艺特点的基础上,研制出一台用于传火药柱的自动化装压药设备。该设备采用全气动执行机构,并由PLC对压药过程中的各项参数进行控制,实现了压药过程的全面可控。通过实际应用表明：该设备生产的药柱质量精度达到(87±1) mg,高度精度达到(3.92±0.02) mm,高于对设备的要求,且自动化程度高、安全可靠。     

钢芯自动双发装压药技术

介绍大口径机枪弹钢芯双发全自动分步装压药生产线的组成和工作原理,对由于半成品一致性和药剂流散性造成的误差进行分析,并采用特制计量板装药技术进行装药,采用双发浮动压药技术进行压药,压药压力采用全数字双闭环反馈进行控制。长期使用结果表明,该技术能提高产品的质量和各项技术指标,实现安全可靠高效的全自动化生产,可广泛应用于国内多个弹种装压药生产。     

破甲弹精密压装HMX 炸药技术

为提高破甲弹炸药装药密度、降低生产制造风险,针对聚奥-8炸药特性进行自动双向精密压装药工艺方案设计及可行性验证。从国内外炸药压装技术研究进展出发,以现有某型号破甲弹聚能装药为例,结合产品具体技术要求,优化自动双向压药工艺规程,对动力系统、控制系统、控制策略等进行研究,进而提高压药机压力、压制速度等工艺参数的控制精度。实际证明：聚能装药通过装填高能 HMX 炸药,其破甲威力提高40%以上,具有广泛的军事应用前景。     

压药粉尘除尘技术的应用

阐述了炸药柱混药和压药工序中产生的石墨粉尘的性质和危害,为了达到国家标准规定的粉尘指标,设计了湿式除尘设备并对除尘原理进行了分析。应用结果表明,湿式除尘器可以很好地吸收炸药柱生产过程中产生的粉尘,达到减小环境污染,改善生产环境的目的。     

延期部件自动装压药生产线控制系统设计

为保证自动化生产系统的安全、可靠运行,基于EtherCAT 工业总线和Beckhoff 控制器构建了控制系统平 台。实现5 通道高精度伺服压力控制、高速安全药剂称量关键技术。控制系统完成了全线生产过程控制,基于该系 统的生产线已经成功实施。结果表明：该平台满足系统对控制精度、响应快速性和安全可靠的要求,使用效果良好。     

高压气体充气嘴的设计研制

高压气体充气嘴为某固体运载火箭伺服产品的高压氦气源进行充气或者补气,高压氦气源的额定压力为60 MPa,需配套地面增压设备对伺服能源进行充气和补气,而由于地面设备特殊的增压方式无法使用现有的充气嘴,需要新研制一种充气嘴实现对氦气源进行充气。     

基于BQ24032的锂电池充电管理电路设计

根据BQ24032芯片的功能特点,结合锂电池的充电要求,对基于BQ24032的锂电池充电管理电路进行设计。分析锂电池充电的特性,运用其强大的电源管理功能,为嵌入式系统设计了基于BQ24032的锂电池充电管理电路,并给出了典型应用实例。实验结果表明,该电路能够很好地完成给锂电池充电并对系统负载供电的任务,具有一定的实用性和先进性。     

刚柔耦合下战斗部自动装药装置的优化设计

战斗部的传统装药工艺是由人工完成的,危险性高、效率低下且质量得不到保证,为此提出了一种针对战斗部装药的自动化装置。对战斗部装药装置进行了结构设计,针对战斗部自动装药装置的抖动问题,基于刚柔耦合建立了系统移动过程中的动力学模型。根据刚柔耦合模型对加速度算法进行仿真对比,发现使用S曲线算法时系统抖动最弱。将S曲线算法优化为5段形式并采用插值拟合在控制器上实现,在实物调试中使用发现抖动明显减弱。对比结果表明,相较传统的梯形算法,优化过的算法具有更好的控制性能。对S曲线算法的优化及应用,减弱了装置抖动,此方法对其他设备的研制也具有一定借鉴意义。     

火工品自动称装药技术控制系统设计与实现

针对国内火工品以手动人工生产为主、自动化程度低、人员众多、产品一致性差的问题,笔者研究了一种自动称装药的控制技术.项目利用PLC自由口通信技术、逻辑控制技术、故障诊断技术、数据记录查询、称装药并行工作技术等实现了点火管的自动称量和装配.该技术目前已用于国内某厂点火管自动装配生产线上.应用结果表明:该技术实现了精确称量以及危险区域的人机隔离和安全生产,保证了产品的一致性,节约了人力资源.     

一种大型压力机下料机械手的设计

为解决目前国内绝大多数汽车和防盗门钣金件存在易变形和搬运行程长等问题,开发一套专门适用于大型压力机上下料的机械手。介绍大型压力机上下料机械手的主要技术要求,给出机械手3维建模图和下料时间分配图,对方案进行设计计算,并阐述电气控制系统组成。结果表明：该设计能根据不同用户的不同需求配置快速组装、可靠实现不同型号规格的钣金加工机械手系统,并已成功应用于某企业防盗门钣金生产物流线中。     

球阀加药技术

计量板加药无法实现大计量的连续加药,采用球阀加药,在球阀上安装药斗,下方为电子秤上的下药药斗,通过电子秤实时反馈读数到控制系统,通过系统的控制2个球阀的顺序开关,从而完成大计量较高精度的连续加药,并通过2个球阀的配合保证加药较高的精度。     

锂离子动力电池充电技术研究

均衡与控制是锂离子动力电池充电系统的2项关键技术，该文详细介绍了均衡与控制在充电系统中所起的作用，指出了其重要性。在均衡方面，提出了一种实用的均衡电路，并对其工作原理进行了分析，该均衡电路已在实际中采用，效果良好；在控制方面，指出了传统PID控制器在锂电池充电中显示出的不足之处，并针对其不足提出了模糊PID参数自整定的控制方法，通过与传统PID在不同充电环境下的对比仿真试验表明，模糊PID参数自整定的控制方法更适合锂离子动力电池充电系统。     

UHMWPE纤维二维织物抗弹道冲击性能

超高分子量聚乙烯(UHMWPE)纤维织物由于高模量、高强度、低密度等特点,被广泛应用于爆炸破片防护领域。基于Abaqus有限元分析方法,根据UHWMPE二维织物弹道冲击实验结果,建立UHMWPE二维织物的细观数值模型,并在细观纱线模型中考虑边界固定方式及尺寸效应的问题,同时开展弹道实验,对数值模型进行校正。鉴于细观纱线模型的纤维织物尺寸较小时对二维织物抗弹性能影响较大,而增加纤维织物尺寸带来了更多计算成本,建立细观-宏观混合尺度模型。该模型在提高计算效率的同时,其计算结果与实验结果具有良好的一致性。基于混合尺度模型,比较二维织物在不同头部形状弹丸(平头、尖头、球头)冲击下的弹道性能并与实验结果对比,主要评估参量为弹道极限和织物失效形式。结果表明：二维编织物抗平头弹冲击性能最优;在100 m/s以下的低速冲击下,抗尖头弹冲击性能较球头弹更优;在100 m/s以上的高速冲击下,抗球头弹冲击性能较尖头弹更优。