MoO2-4抑制AISI304不锈钢局部腐蚀的机理

采用X射线光电子能谱（XPS）研究了AISI34不锈钢在含（MoO^2-4 Cl^-1）的模拟闭塞电池中形成钝化膜的组成与结构及MoO^2-4、CrO3、CrCl3、CrOOH、Fe2O3、γ-FeOOH、Fe(OH)3、CrO^2-4、Cr(OH）3、NiCl2、FeCl2和FeCl3；溅射5min时膜内层主要有MoCl3、CrO2、FeCl2、FeCl3以及少量的FeO，MoO^2-4对钝化膜的影响在于；MoO^2-4迁入闭塞区后吸附在金属表面上，可取代或部分取代吸附在钢表面的Cl^-，并与Fe^2 在蚀孔内反应生成不容性的FeMoO4而沉积到蚀孔壁上，有助于蚀孔的再钝化，从而抑制腐蚀的进一步扩展；MoO^2-4的吸附能使水合氧化亚铁沉淀膜由阴离子选择性变为阳离子选择性，使H^ 可以从膜下扩散出去，而Cl^-1难以扩散到膜下富集，从而使MoO^2-4具有缓蚀作用。     

H3PO4—H2SO4体系铝型材化学抛光研究

用反射光法和重量法研究了铝合金的抛光液中各组分和操作条件对抛光效果的影响，讨论了抛光机理，并得出了最佳溶液组成及操作条件。生产应用表明，该工艺具有光亮度高、反应温度低、无黄烟等优点，完全可以替代Ｈ３ＰＯ４－Ｈ２ＳＯ４－ＨＮＯ３体系铝合金的化学抛光。     

钨酸根抑制不锈钢局部腐蚀的机理

用X射线光电子能谱（XPS）研究了AISI304不锈钢在含WO^2 4 Cl^-的模拟闭塞电池中形成钝化膜的组成与结构及WO^2-4抑制其局部腐蚀的机理。研究表明，闭塞区内，AIS304不锈钢表面的钝化膜的外层主要为WO^2-4,CrO3,CrCl3,FeCl2和FeCl3，此外，还有少量的Ni2O3,Fe2O3,CrO^2-4，γ-FeOOH以及Fe(OH)3；溅射5min时膜内层主要为Cr2O3,CrOOH,Cr(OH)3,FeCl3,FeCl3和WO3，还有少量的WO2和WO^2-4对钝化膜的影响在于WO^2-4迁入闭塞区后吸附在金属表面，可全部或部分了以代吸附在钢表面的Cl^-，并与腐蚀产物Fe^2 发生氧化还原反应生成Fe^3 和WO2，WO^2-4，与Fe^2＋,Fe^3＋反应生成难溶化合物FeWO4和Fe2(WO4)3覆盖在阳极上，形成较耐蚀的保护膜，降低闭塞区内自催化效应速度，从而抑制局部腐蚀的进一步发展。     

316L和45N＋双相不锈钢在食品级H3PO4中的腐蚀行为

为了减少盛装食品级磷酸设备的腐蚀,采用失重法、腐蚀电位-时间曲线、扫描电镜研究了316L不锈钢和45N＋双相不锈钢在食品级H3PO4溶液中的腐蚀行为。结果表明：在55℃,85．0％H3P04溶液中,316L不锈钢的腐蚀速率大于45N＋双相不锈钢;45N＋双相不锈钢表面钝化膜形成速度比316L不锈钢的快;45N＋双相不锈钢在H3PO4溶液中具有很好的耐蚀性,受H3PO4浓度的影响较小,耐蚀性优于316L不锈钢;316L不锈钢的耐蚀性随H3PO4浓度的增加先变好后变差。     

不锈钢钝化膜质量检测方法的比较

及时准确地测出不锈钢表面钝化膜的状况对提高其耐蚀性非常重要,现有检测方法有多种,检测结果并不一致.采用铁氰化钾一硝酸法(蓝点法)、硫酸铜试验法和电化学极化曲线法分别对304、316L2种不锈钢材料的去钝化表面、自然钝化表面、化学钝化表面进行抗蚀性能检测,并讨论了各种检测方法的优缺点和适合使用的范围.     

不锈钢在硫酸中形成的钝化膜的导电性能

测量了铬镍钼不锈钢在硫酸溶液中形成的钝化膜的导电性能。结果表明：膜为半导体;膜的导电能力随硫酸浓度和电位的增加而降低,膜的电阻及击穿电压随硫酸浓度和电位的增加而增大。同时,也详细研究了膜的成分和厚度。     

奥氏体不锈钢中马氏体含量对其钝化膜稳定性的影响

采用ＡＥＳ研究１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ奥氏体不锈钢在中性氯离子介质中，相变α‘－马氏体含量对钝化膜稳定性的影响，由Ａｒ＾＋溅射得到Ｃｒ／Ｆｅ比值和Ｃｌ随深度变化的分布。实验结果表明，０％和１４．５％α－马氏体含量的试件表面膜中Ｃｒ富集程度大，Ｃｒ／Ｆｅ比高，氯元素吸附少，膜稳定性好．     

超低膨胀陶瓷K2xBa1—xZr4（PO4）6系统的X射线衍射研究

用高温Ｘ射线射方法对磷酸锆钡钾系统陶瓷材料的各向异性热膨胀作了研究，对七个组份试样的７７套高温Ｘ射线衍射图作了仔细的指标化和精密点九测定，点阵常 数随温度作非线性变化，对Ｋ２ｘＢａ１－ｘＺｒ４（ＰＯ４）６的不同组份不同温度（３００－１３００Ｋ）的热膨胀系数αａ、αｃ、α作了测定，该系统零膨胀陶瘊的组份为Ｋ１．１６Ｂａ０．４２Ｚｒ４（ＰＯ４）６（ｘ＝０．５６）。     

新型奥氏体耐热钢钝化膜的XPS谱研究

为了比较新型耐热钢CHDG-A钝化处理前后的耐腐蚀性能,以及研究钝化膜的组成,采用6％FeCl3溶液浸泡法研究了3种不同表面粗糙度的CHDG-A合金试样的抗点蚀能力,并用X射线光电子能谱(XPS)研究了经硝酸钝化后合金表面钝化膜的主要成分.结果表明:表面粗糙度越大,合金的抗点蚀性能越差,而经过硝酸钝化后耐蚀性能大幅提高;钝化膜表面的主要成分是CrO3、Cr2O3、Fe2O3等氧化物,钝化膜内部主要为Cr2O3 Fe3O4、Cr单质、Fe单质、Ni单质等,Cr、Ni单质的存在有利于提高钝化膜的稳定性.     

硅湿法磷酸体系中不锈钢的冲刷腐蚀研究

采用动态旋转冲刷腐蚀装置，在含硅湿法磷酸体系中，分别考察了不锈钢316L和904L在冲刷条件下浆体的组成、硅砂含量和硅砂粒度对材料冲刷腐蚀速率的影响，并在不同硅含量下讨论了流速对不锈钢的腐蚀规律。试验结果表明，316L以腐蚀为主，当硅砂质量百分含量达10％时，冲刷作用增强；而904L耐液相腐蚀性能优异，但在流速大于4m/s时，硅砂质量百分含量高于3％，粒度大于200μm时，冲刷腐蚀速度增加明显。     

Cr^3＋，Fe^3＋和Ni^2＋对不锈钢着色的影响

利用着色电位-时间曲线,研究了着色液中主要杂质离子(Cr3 ,Fe3 ,Ni2 )浓度对不锈钢着色效果的影响并讨论了着色液老化的主要原因.试验发现:当着色液中Cr3 由0 g/L增加到45 g/L,Fe3 由0g/L增加到30 g/L,Ni2 由0 g/L增加到8 g/L时,分别使着色起色电位升高约35.0,6.5,7.0 mV;着色时间延长约20,10,12 min;着色膜光亮度降低约10.0%,1.5%,20.0%.研究表明:着色液中杂质离子浓度的增大对不锈钢着色效果有显著影响,是导致着色液老化的主要原因;其中,ρ(Cr3 )影响最大,ρ(Ni2 )次之,ρ(Fe3 )相对较小;且当ρ(Cr3 )增加到45 g/L,或ρ(Fe3 )增加到30 g/L,或ρ(Ni2 )增加到8 g/L时,着色液均不再适合继续着色.     

预氧化对1Cr11Ni2W2MoV不锈钢渗氮层质量的影响

为了研究渗氮前预氧化处理对1Cr11Ni2W2MoV材料制件渗氮层质量的影响,对调质后的试样在渗氮前进行不同预氧化处理和吹砂处理。目视观察预氧化薄膜颜色,采用金相显微镜和硬度计检测渗氮层的组织、深度、硬度和脆性等。结果表明：渗氮前对该材料在550℃下预氧化5～20 min,可以破坏不锈钢制件表面的钝化膜,使该材料制件渗层的硬度、深度及组织符合渗氮技术要求,且其渗层均匀性及渗氮速度均优于渗氮前仅进行吹砂处理的试样。     

InGaAs／InAlAs异质结的H3PO4／H2O2系的湿法腐蚀

采用了H3PO4/H2O2系化学腐蚀液对GSMBE外延的InGaAs/InP和InAIAs/InP材料湿法腐蚀特性进行了研究,研究了不同浓度和配比对于腐蚀速率和形貌影响.结果表明该腐蚀液体系具有良好的均匀性,腐蚀速率随浓度呈指数关系,表面形貌基本不受浓度影响.在增加腐蚀液中双氧水含量时,腐蚀速率先增大后减小,表面形貌良好;增加磷酸浓度腐蚀速率亦有增大趋势,表面出现尖锥状小丘.并对腐蚀液配比变化对腐蚀特性影响及腐蚀机理进行了讨论分析.     

Cl~-,CO_2和微量H_2S共存时13Cr不锈钢的腐蚀性能

通过高温高压釜模拟油气田现场环境,采用扫描电镜、能谱和X射线衍射方法对油气田现场水样腐蚀后1Cr13和OCr13两种钢的表面形貌及成分进行了分析,对比研究了Cl~-,CO_2和微量H_2S共存时在气、液两相中的耐蚀性能。结果表明:1Cr13和0Cr13钢在气、液两相中的平均腐蚀速率均较小,但均有不同程度的点蚀发生,且0Cr13钢点蚀比1Cr13钢点蚀严重;1Cr13和0Cr13钢主要靠钝化膜中铬的化合物降低腐蚀速率。并探讨了影响不锈钢耐蚀性能的因素,包括化学成分、夹杂、晶粒度、显微组织和腐蚀介质,并采用金相分析法进行了验证。     

Au／Si3N4体系电迁移特性的ADXPS研究

运用变角Ｘ射线光电子谱和原子力显微镜技术对沉积于Ｓｉ３Ｎ４衬底表面上的纳米级Ａｕ薄膜的电迁移特性进行了实验研究。结果表明：在电场作用下,薄膜表面的微观结构发生了变化,Ａｕ的晶粒趋向细化,膜层趋于均匀,表面粗糙度降低,电迁移过程中Ａｕ与衬底Ｓｉ３Ｎ４发生了界面化学反应,生成了Ａｕ的硅化物ＡｕＳｉｘ。     

J75不锈钢淬火应力的X射线衍射分析

利用铬靶X射线在侧倾结合固定ψ法基础上对J75不锈钢的（311）面进行了淬火应力测量,得到了不同淬火温度下J75合金试样中心点的残余应力值和近表面微应变效应。结果表明：试样表面残余压应力值在-400～-650MPa,最大值出现在淬火温度为700℃左右;淬火使衍射峰半高宽由1．25°增加至1．4°以上,显著增加了J75合金的位错等缺陷。受淬火瞬时热应力分布影响,越靠近试样表面衍射峰的宽化越严重。