碱蚀添加剂在阳极氧化中的应用

本文主要讨论了建筑铝型材阳极氧化前处理过程中，碱蚀添加剂的作用机理及碱槽的维护，并对碱蚀工艺中易出现的问题进行了搪塞。     

铝型材表面“碱烧伤“的成因及对策

介绍了“碱烧伤“缺陷的概念,从碱蚀机理和添加剂的作用机制观点出发,分析了碱蚀液等因素对产生“碱烧伤“缺陷的影响,并提出了预防措施.     

从Al-Li合金碱蚀液中回收锂

Ａｌ－Ｌｉ合金广泛用于航空－航天技术。对这种合金零件的一个常见处理办法就是溶液里进行定尺碱蚀。但碱蚀液里含有毒元素（钾、铜、镍等）的固体沉淀物和废料。目前对上述碱蚀液都没作处理，而让有害物质直接进入环境。实际上这些碱蚀都是可以再生利用的。如果能弄清碱蚀液的化学成分、相组成，那么利用它就变得容易了。下面的研究结果解决了一些问题。为了研究在Ａｌ－Ｌｉ合金化学定尺腐蚀时产生的固体沉淀物及液体废料的化学成分，开发了主要元素即锂、钠、铝、镁的分析法。测定锂、钠含量采用检测极限为０．００１ｍｇ／Ｌ的火焰光度…     

碱蚀添加剂AA223的缓蚀性能研究

本文阐述碱蚀添加剂AA223的缓蚀机理,并将AA223与另一种碱蚀添加剂TP264配制的碱蚀液作缓蚀性能对比实验;同型铝型材在两种碱蚀液中碱蚀后作着色效果比较实验。进而得出结论:AA223在缓蚀性能上更优于TP264,加上其络合Al~(3 ),抑垢等综合性能优良,AA223能够取代TP264在铝合金建筑型材预处理中使用。     

泡沫铝阳极氧化工艺研究

介绍了泡沫铝阳极氧化工艺，通过试验对比分析了“KD－SY”酸蚀工艺和碱蚀工艺的差异，探讨了泡沫铝阳极氧化过程中，硫酸浓度、电流密度、温度、Al^3 浓度和杂质元素对阳极氧化膜的影响。     

“西萨特”氧化着色生产线碱蚀洗工艺的研究

为了消化引进技术,对从意大利“西萨特”公司引进的氧化着色生产线碱蚀洗工艺进行了剖析试验研究。得到了使用“西萨特”碱洗添加剂AS/T的碱洗槽液的“碱浓度-溶蚀率”曲线,“温度-溶蚀率”曲线和“铝离子浓度-溶蚀率”曲线,从而全面测定了该槽液的性能,掌握并改进了“西萨特”的碱蚀洗工艺,制订出最佳碱洗工艺条件,生产中取得满意效果。     

水泉沟含金碱性杂岩体的剪切变形与碱交代成矿特征

在印支－燕山期，冀西北水泉碱性岩体角闪二长岩遭肥了强烈的韧性剪切变形和复杂的碱交代作用，逐步演化出角闪二长糜棱岩类→碱交代正长岩类→钾长花岗岩类，以及东坪，黄土梁，小营盘等几十处石英脉钾－质蚀变岩型金矿床，形成独特的含金碱性杂岩体，揭示了冀西崇礼－赤城含金前切带重要的碱交代成岩成矿机制。     

00Cr18Ni18Mo5耐蚀钢管的试生产

00Cr18Ni18Mo5是具有耐点蚀、隙间腐蚀和综合性能较好的奥氏体不锈钢，在含Cl-离子的介质中有较好的抗点蚀、隙间腐蚀和一般腐蚀性能，在石化工业中可用在00Cr18Ni12Mo2等材料难于胜任的设备上。大连化工厂碱分厂碳化塔也受到点蚀、隙间腐蚀的困扰，严重影响作业时间和产品质量     

铝型材氧化着色系列添加剂质量参数及其检测方法

本文针对铝型材氧化着色用碱蚀添加剂，着色稳定剂，常温封孔剂的主要质量参数进行了评价，对使用添加剂的目的，意义进行了阐述，同时对该产品的使用效果提供了几种检测方法。     

铝型材表面碱蚀磨砂工艺及其缺陷分析

浅析了铝型材在受碱腐蚀形成细磨砂面过程中,温度、成分浓度等各工艺条件的影响。并总结了实际生产中出现的各种碱蚀质量缺陷及其生产原因。     

新型离心萃取机在碱性蚀刻液再生循环中的应用

介绍了新型离心萃取机的工作原理、特点及其在碱性蚀刻液再生循环中的应用状况及前景。     

金相法测定双相不锈钢α-相面积含量能力验证结果分析及标准中不同浸蚀方法的比较

针对本单位近3年开展的双相不锈钢α-相面积含量测定能力验证项目,通过分析能力验证不满意结果,发现浸蚀方法对检测结果有一定的影响.选用样品A(带系双相钢)与样品B(网系双相钢),对比GB/T 13305-2008的4种化学浸蚀方法,即热的或煮沸的碱性铁氰化钾溶液、硫酸铜盐酸水溶液、氯化铁盐酸乙醇溶液、电解腐蚀(草酸水溶液...     

SOI材料的制备技术

SOI材料被誉为“二十一世纪硅集成电路技术”的基础。它可消除或减轻体硅中的体效应、寄生效应及小尺寸效应等 ,在超大规模集成电路、光电子等领域有广阔的应用前景。介绍了注氧隔离、智能剥离、硅片剥离及外延层转移等几种主要的制备SOI材料的方法及近期相关的研究成果。降低制造成本、提高材料质量以及获得足够薄的顶部硅层是近年来SOI材料制备技术改进的目标     

连铸坯热酸蚀检验反应机理及过程优化

 热酸蚀法是连铸坯质量检验的一种常用方法,但目前使用效果不稳定,检验过程中容易出现过腐蚀或腐蚀不够的现象,其反应机理也存在争议。以高碳钢为例,探索一种热酸蚀检验反应机理的研究方法,旨在确定热酸蚀检验的具体反应机理,并对热酸蚀检验的过程优化提供理论指导。首先原位分析组织形貌在酸蚀过程中的变化规律,然后对酸蚀前后物相变化和酸蚀过程中不同物相对应的腐蚀行为观察分析,结合对酸蚀过程进行的数值模拟、极化曲线测量及电化学理论,共同分析热酸蚀过程的反应机理,并由此展开过程优化。结果表明,热酸蚀检验机理可以用不同物相间的微电池反应解释,即铸坯中的Fe₃C相可以与周围基体发生微电池反应,碳浓度高的偏析区域Fe₃C较多,微电池分布密度大,在热酸蚀过程中腐蚀速率较快,铸坯中腐蚀速率的差异导致不同区域腐蚀形貌的不同,最终显示出铸坯的低倍组织及缺陷情况。并根据反应机理得出酸蚀效果随酸蚀时间的增长存在拐点,且所研究钢种最佳反应时间为300 s,同时发现适当提高温度可以增大铸坯中不同区域在酸蚀过程中腐蚀速率的差异,有利于改善酸蚀效果。这对连铸坯质量优化及高品质钢质量稳定性的提升具有重要意义,同时所提出的研究方法对类似检验的过程优化也具有参考价值。     

中高碳钢冷蚀低倍检验与质量改善

为了改进中高碳钢的铸坯质量，研究了一种专门的冷蚀检验操作法，可以清楚地显示中高碳钢低倍结构和缺陷，其检验结果可用来指导调整铸造工艺，从而改进铸坯质量。     

影响炼钢用石灰活性的因素分析

石灰是炼钢生产中的主要碱性造渣材料,其质量好坏对冶炼工艺、钢产品质量以及炉衬寿命等都有着重要影响。本试验采用滴定的方法对不同条件下生产的石灰活性度进行了测定,对影响炼钢用石灰活性的因素进行了分析,经过对比分析得出,影响炼钢用石灰的活性度有诸多因素,而煅烧设备、煅烧温度是影响烧成石灰活性的主要因素。在石灰石焙烧过程中添加NaCl,可以起到提高石灰活性度的作用。     

TP2铜管精整工序喷墨质量不良原因分析及改进措施初探

在精密铜管精整复绕工序中,涡流探伤装置检测到伤点后会向喷墨装置发送信号,以对铜管表面缺陷进行喷墨标记,但是该过程普遍存在喷墨不良,严重影响了对缺陷的判断。本文介绍了TP2铜管生产线中涡流探伤仪器的工作原理,对原有的涡流探伤仪器、喷墨装置以及喷枪结构进行调研,分析了原有喷墨装置喷墨时存在的漏墨和拖墨问题,探讨了等离子技术与激光刻蚀技术作为喷墨技术替代方案的可能性。文献调研、现有技术分析及其他替代试验的结果表明,采用等离子体表面处理技术对已喷墨铜管进行处理后,可以一定程度地改善铜管拖墨的问题;采用功率为300 W的激光对铜管表面进行刻蚀处理,激光头速度分别为80 mm/s和200 mm/s时,对铜管表面刻蚀呈现出的不同效果,均能够进行缺陷的有效标识。因此,铜管表面激光刻蚀技术可以作为喷墨技术的替代方案。     

保温时间对锰氧化物刻蚀金刚石单晶的影响

研究了在不同保温时间下MnO₂对金刚石单晶的表面刻蚀, 通过扫描电子显微镜和拉曼光谱对刻蚀后金刚石单晶不同晶面的表面形貌和刻蚀机理的进行了表征与分析, 并对腐蚀过程中金刚石表现出来的各向异性进行了探讨。结果表明: 当金刚石和MnO₂质量比为1:5时, 金刚石单晶的刻蚀程度随着保温时间的延长而增大; 在相同保温时间下, {111}晶面比{100}晶面刻蚀严重; 金刚石表面腐蚀后的形貌与对应晶面的碳原子排列有关, {100}面倾向于形成四边形的刻蚀坑, 而{111}面则会形成轮廓为三角形的腐蚀坑, 且金刚石单颗粒的抗压强度随刻蚀时间的延长而下降; 刻蚀机理为MnO₂与金刚石表面C原子发生反应, 导致金刚石表面发生刻蚀。     

冷蚀检验在连铸坯质量控制中的应用实践

介绍了武钢第二炼钢厂通过采用冷蚀检验对连铸坯质量进行监控，确保了连铸机的运行状况，铸机精度，二次冷却系统，电磁搅拌系统以及铸坯内部的组织形态和结构等要素处于良好的受控范围。保证了多品种和高难品种钢生产的要求。     

钢的酸蚀宏观检验国内外标准对比分析

酸蚀宏观检验是最常用的检验钢的低倍组织及缺陷的方法,国内外都制定了钢的酸蚀宏观检验方法标准。本文针对酸蚀试验用试样的取样部位、取样方法、试样的尺寸与制备、试验方法、浸蚀剂的类型、试验温度和时间等方面差异作了对比分析,同时介绍了新修订的GB／T226和由我国主导修订中的国际标准ISO／DIS4969标准的主要修订内容,并对钢的酸蚀宏观检验方法标准的发展提出了建议,供大家参考。