某贫磁铁矿选矿厂生产工艺流程考查结果及分析

通过对某贫磁铁矿选矿厂工艺流程考查及对其考查结果之分析研究,找出了该厂现生产工艺流程中主要存在破碎排矿粒度粗、两个磨选系统处理矿量分配严重不均、两段磨矿粒度均较粗、再磨处理量大、细筛给矿品位低,造成选别指标差的原因,提出了依靠缩小破碎机排矿口尺寸和预检筛分筛孔尺寸、均衡分配两磨选系统处理量、保证磨矿浓度,提高磨矿效率和磨矿产品细度等提高选别指标的方法、改进措施及建议.     

研山铁矿选厂降低入磨矿石粒度实践

由于研山铁矿破碎系统能力富余,且高压辊磨机存在微预裂作用,因此可降低入磨矿石粒度,球磨机台时处理量也有进一步提高的空间。通过减小一段筛分筛孔尺寸、调整高压辊磨机工作参数和各段破碎机排矿口尺寸等措施,将入磨矿石中一段筛分筛下和二段筛分筛下供矿比由1∶1调整为2∶3,最终入磨矿石-12 mm粒级含量提高到94.80%,球磨机台时处理量提高了17.19t/h,在铁精矿品位相近的情况下,产量显著提高,经济效益良好。     

新疆某选铁厂破碎系统工艺流程优化改造

新疆某超贫钒钛磁铁矿选矿厂原设计采用两段开路破碎、高压辊磨机闭路破碎（直线振动筛湿式筛分）、筛下湿式粗粒预选抛尾的磨前碎选工艺，由于矿石硬度大、中碎和高压辊磨作业能力不足，导致选矿厂无法达产。为实现达产，在中碎和高压辊磨作业间增设了闭路细碎系统。改造后，不仅选矿厂顺利达产，而且辊压产品的粒度组成得到了优化，入磨物料的品质得到了改善，为企业带来了良好的经济效益。     

高压辊磨工艺在有色选矿厂的应用实践及前景分析

原处理能力14 400 t/d的钼、钨矿选矿厂,增加高压辊磨机超细碎作业后,球磨机给矿粒度由-12 mm变为-6 mm,选矿厂碎、磨系统得到合理匹配,整体处理能力得到有效提升,达到24 000 t/d。论述了选矿厂原三段一闭路破碎工艺(3C-B)改造为高压辊磨粉碎工艺(3C-HPGR-B)的过程,总结了高压辊磨机破碎产品对下游磨矿、浮选作业的节能增效作用,对有色矿山碎、磨工艺的升级改造以及选矿厂节能降耗、扩建增产有一定的借鉴作用。     

球磨机生产率的一种计算方法

我们在设计计算格子型球磨机生产率时,一直习惯采用类似选矿厂球磨机的生产指标,再结合球磨机的型式和尺寸、矿石可磨性、给矿及产品粒度等因素加以修正后确定,因此首先一定要合理选择类似选矿厂球磨机的生产指标和进行矿石可磨性对比试验。有人采用一种只根据矿石的普氏硬度和矿石的堆比重,就可按式(1)计算一段磨     

球磨机生产率的一种计算方法

我们在设计计算格子型球磨机生产率时,一直习惯采用类似选矿厂球磨机的生产指标,再结合球磨机的型式和尺寸、矿石可磨性、给矿及产品粒度等因素加以修正后确定,因此首先一定要合理选择类似选矿厂球磨机的生产指标和进行矿石可磨性对比试验。有人采用一种只根据矿石的普氏硬度和矿石的堆比重,就可按式(1)计算一段磨     

第十四届国际选矿会议论文问答与讨论(之六)

<正> 六、选矿厂设计、物料处理及工艺矿物学(一)选矿厂设计和选矿设备第6组论文涉及选矿厂设计和选矿设备共10篇。其中,有关大型浮选机的4篇(Ⅵ-7、8、9、10)讨论情况已在本文第一部分介绍(见本刊1985年5期53-56页),现简介其余6篇的问答。1.论文Ⅵ-1:布干维尔铜矿破碎厂的改进。问答4人次,作者之一D.S.Langford的回答要点如下。(1)按目前技术水平和该厂所用磨机尺寸,球磨机给矿粒度上限的经济最优值约为9毫米。至于碎到9毫米以下,破碎功耗的有效率是否有磨矿高,则不是考虑的主要问题,因为是现有生产设施的改进。(2)全盘自动化对该厂的破碎机不可行,也无必要。三段破碎都由人工操纵,第三段破碎机每班调节,保持排矿口为6毫米。(3)第三段破碎机齿板具有较长的平行区段,从而使排矿腔加长,可保证按规定处     

某选矿厂磨前预选抛尾试验

某铁矿选矿厂氧化矿和原生矿生产系列铁品位分别为24.21%、25.67%,直接入磨铁品位较低,造成铁精矿产量低、磨矿作业能耗高。为提高入磨矿石铁品位,分别对氧化矿和原生矿进行磨前预选抛尾试验。结果表明,氧化矿和原生矿筛分(筛分粒度6 mm)后,分别经粗选—粗选尾矿再选和1次磁选流程预选抛尾,最终入磨矿石铁品位可分别提高到26.10%、30.69%,不仅能降低选矿成本,还能提高铁精矿产量,可为选矿厂磨前预选抛尾技术改造提供理论依据和技术支撑。     

金川公司选矿厂设备管理优化的实践

金川公司选矿厂是公司的主流程生产单位之一,承担着为冶炼提供铜镍混合精矿的任务。选矿厂共有２个独立的选矿车间,一选矿车间处理龙首矿井下开采的混合矿,设计日处理矿石能力为 １２００ｔ,于 １９６５年建成投产。为适应矿山建设的需要,现已扩大到日处理矿石１６５０ｔ,其工艺为三段一闭路破碎、三磨三选、分段精选的碱性铜镍混合浮选,两段精矿脱水;二选矿车间于１９６７年建成投产,原设计处理一矿区露天矿开采的贫矿石,日处理能力为６０００ｔ,但随着矿山生产的变化,露天矿贫矿出矿量减少,生产能力下降。二矿区富矿石１９…     

JkSimMet软件模拟某铅锌矿石半自磨——球磨磨矿工艺

总结JKSimMet软件模拟磨矿回路的具体步骤。应用此软件针对某铅锌矿石半自磨—球磨磨矿回路进行模拟,并对磨矿作业中半自磨机和球磨机进行选型,为选矿厂碎磨回路设计提供依据。     

经验交流

增加溢流型球磨机的排矿速度提高台时处理量德兴铜矿二期选矿厂磨浮车间,原设计中有9台φ3.2×4.5格子型球磨机,与磨机配套的分级设备为水力旋转器。为适应旋流分级的特点,后来将其中的4台磨机改成了溢流型。格子型改为溢流型只是将出料端的格子板和提升斗衬板去掉,换上了端衬板,在出料口内增加了返矿螺旋线,其它部分如传动     

帝国铁矿自磨回路的历史回顾

美国帝国铁矿选矿厂成功地采用了两段自磨(自磨-砾磨)流程。本文回顾了该厂分四期建设的历史,介绍了各期选矿厂的主要流程和设备。文中重点介绍和讨论了:为达到自磨作业最佳性能所采取的配矿以及功率自动控制等措施;第四期选矿厂采用多余砾石破碎后返回一段自磨流程并取得了较好的效果——使自磨产量增加20％;对自磨机衬板、水力旋流器衬里、筛网等耐磨件材质进行了一系列改进,改进后延长了使用寿命。     

近十年国外破碎磨矿机械发展概况(续)

(二)棒磨机、球磨机的使用近况1.棒磨机—球磨机传统的磨矿方法正在显著地减少。这种传统的磨矿流程的特点是:棒磨机前面配有三段开路的破碎作业,而后的棒磨是粗磨,细磨作业则在球磨机完成。多数情况是一台棒磨机的排矿供给两台球磨机,而且棒磨机和球磨机的规格大致相等,以便使电动机和传动部分能够互相对换。一段棒磨机通常为开路磨矿,二段球磨机总是与分级设备构成闭路磨矿。当采用大型的湿式自磨机后,棒磨—球磨流程的一些缺点就很明显了。根据皮坎德—马瑟公司的研究结果,自磨机—球磨机流程与棒磨机—球磨机流程相比,投资可以降低16％,生产费用可以降低15％。为了获得较高的磨矿效率和生产能力,棒磨机必须周期性地     

溢流型球磨机改造为格子型球磨机的应用实践

某选矿厂一段磨矿选用MQY3254型溢流型球磨机,在实际使用过程中存在排矿慢、能耗高、磨矿效果不理想且容易过粉碎等缺点。为解决该问题,通过在磨机排矿端安装带有箅孔的扇形格子板,将溢流型球磨机改造为格子型球磨机。改造后,磨机实现了强迫式排矿,降低了矿浆液面,加快了排矿速度,钢球消耗量降低,磨矿效果更好。在磨矿产品细度和磨机运转率基本不变的条件下,磨机平均日产量提高了22.86%,台时处理量提高了18.45%。该溢流型球磨机的成功改造,达到了节能降耗、增产增效的目的,可供其他类似选厂参考。     

大峪口磷选矿厂磨矿分级流程的评述

在大峪口磷选矿厂试生产调试中,针对两段磨矿球磨机的"欠磨"吐矿现象,提出了通过分析计算球磨机的最佳装球量及球的配比,调整分级水力旋流器工作参数,使磨矿分级系统达到发设计生产能力.     

选矿厂细筛再磨工艺优化对比效果分析

辽宁首钢硼铁有限责任公司选矿厂一系列、二系列细筛再磨工艺中,筛分作业为“预先+检查筛分”合一,总筛分质效率仅为27.18%,为了降低筛分设备的循环负荷,减少大量细颗粒在二段磨矿中的过磨现象,选矿厂对现场二系列细筛再磨的筛分工艺进行了改造,将预先筛分与检查筛分分开,预先筛分仍使用原有陆凯高频细筛,检查筛分使用振动力7.3 G的德瑞克高频细筛。改造完成后,对二系列的筛分质效率、筛下产物的粒度和TFe品位进行了考查,并与一系列进行对比。研究结果表明：通过流程改造,二系列的总筛分质效率为38.29%,比一系列的筛分质效率高11.11%,最终筛下产物-0.074 mm粒级含量提高了5.29%,TFe品位由44.81%提高到46.75%,原矿处理能力增加了1.87 t/h。将预先筛分与检查筛分分开后,总筛分质效率、选矿厂生产效率和精矿TFe品位均得到了提高,选矿厂每年约多增加经济效益752万元,可为其他类似选矿厂的细筛工艺优化提供参考。     

破碎,磨矿和选矿回路中筛分技术和工艺的改进

在采矿和加工工业部门,一般将筛面上按粒度分离(分级)的过程称作筛分,其作用和地位在现代选矿厂的工艺流程中愈来愈重要。目前不仅在破碎和磨矿工段安装筛子,筛分已渗透到工艺的更深层。由选矿厂的金     

立式搅拌磨在单铜矿再磨中的应用研究

羊坝底选矿厂原采用"一段球磨机+二段球磨机"工艺为后续浮选作业提供矿粉,出现处理量低、铜精粉品位低、砷含量较高等问题,后选用1台CSM-250立式搅拌磨替换二段球磨机对工艺进行了改造升级。对不同工艺时期的样品进行了采集和分析,结果表明:立式搅拌磨能够提高原矿产量和再磨细度,降低研磨介质消耗量和单产电耗,大幅度提高铜精矿品位和降低最终砷含量等方面具有明显的优势。     

SABC碎磨工艺在多宝山铜业的应用实践

多宝山铜业二期选矿厂建设结合了一期选矿厂3CB碎磨系统扩建改造,创新地设计Ⅰ系列3.0万吨/天SABC工艺和Ⅱ系列2.5万吨/天3CB工艺相结合的碎磨流程, SABC工艺与3CB工艺互通互联,整个生产系统既具有两种碎磨工艺的优势特点和设备功效,又实现了协同互补,有利于降低碎磨能耗、保障设备运转率。本文主要阐述了多宝山SABC碎磨工艺的生产调试、技改、提产等过程,总结了SABC流程的重要影响因素、不足及优点。结合生产实际情况,通过采取顽石独立破碎技改、一期细碎筛分分流破碎技改、粗矿堆联通技改、二期Ⅰ、Ⅱ系列磨矿分级互通互调技改等优化改造措施,最终实践探索出较优的作业流程和工作参数,使多宝山选矿厂整体产能提升达到7700t/d,碎磨整体电耗下降2.63Kwh/t,钢球单耗下降0.03kg/t,经济效益非常显著。     

钒钛磁铁矿磨矿选别过程中筛分作业的作用

螺旋分级机与球磨机构成的磨矿分级流程仍被许多选矿厂所采用。由于传统螺旋分级机的分级效率较低, 分级产品的粒度难以控制, 从而直接影响球磨机的处理量和最终的选别指标。攀钢密地选矿厂的试验研究结果表明, 在这种磨矿回路中增加控制分级作业, 或者根据矿物的嵌布粒度, 采取对粗精矿进行筛分, 然后再磨再选等措施, 可有效提高球磨机的处理量和最终的选别指标。