焦炭过滤床在线分离电炉粉尘中氧化锌的研究

采用电炉粉尘与焦炭粉的混合试样,对利用焦炭过滤床在线回收电炉粉尘,在CO/CO2混合气体中氧化锌的还原分离工艺进行了模拟研究.热力学分析表明,在所设焦炭过滤床的温度及气氛条件下,固-固还原和气-固还原反应都可以发生,氧化锌的还原分离是可以实现的.实验结果表明,与单独被固体碳或CO还原时相比较,混合试样在固体碳和CO同时存在时的初期减重率变化最快,最终还原率最高.在粉尘颗粒表面,被还原的金属铁生成及聚积长大后,将对还原气体向颗粒内部进一步扩散起到阻碍作用,对颗粒内部残存的微量ZnO的还原产生不利影响.如何加快氧化锌的还原分离而抑制氧化铁的还原及聚集长大将成为提高氧化锌回收率的关键.     

国产天车通过式捕集罩在电炉除尘中的应用

天车通过式捕集罩是一种新型的电炉烟气捕集罩。与目前常用的屋顶罩和半密闭罩相比,既克服了半密闭罩不能捕集加料时的烟气的缺点,又避免了屋顶罩易受横风干扰,处理风量大的弊端。它可以捕集电炉冶炼全过程的烟气,具有捕集率高,不影响生产冶炼工艺,投资省等优点。适用于各大、中型电炉的烟气捕集     

电炉渣场烟尘及其捕集方式探讨

针对电炉渣场烟尘无组织排放和烟尘性质较为特殊的特点,探讨了两种渣场烟尘捕集方式.     

转炉煤气电除尘器槽型板粉尘捕集效率数值计算及分析

利用计算流体动力学(CFD)方法对转炉煤气电除尘器出口端槽型板粉尘捕集装置的粉尘捕集效率进行了数值计算,根据不同的关联参数,采用正交实验法,得出不同参数下的相关规律性,并进一步给出提高粉尘捕集效率的结构,为电除尘器槽型板粉尘捕集装置的设计提供理论依据。     

无芯感应电炉烟尘捕集与处理系统的设计及运行实践

针对无芯感应电炉(工频炉或中频炉)熔化磷生铁所产烟尘的特点,结合工艺要求,对烟尘析出量、烟尘温度的控制、烟尘捕集方式以及系统布置、管路优化、设备选型等进行探讨分析,设计的烟尘捕集与处理系统现场运行效果良好.     

含锌电炉粉尘的造球特性

为了充分利用某钢铁公司含锌电炉粉尘中的锌、铁及碳等有价元素,在实验室条件下考察了水分、造球时间、内配煤量对生球强度的影响以期获得最佳工艺参数,并为球团用于工业生产提供基本数据.试验结果表明适宜的水分为8.4%～10%,适宜的造球时间为30min,内配煤量对生球强度影响很小.     

焦炭床内铁水渗碳行为

摘要：高炉冶炼过程中铁水最终渗碳量接近饱和,相比而言,闪速炉中没有固体炉料的压迫作用,无法发生像高炉炉缸内死料柱根部与铁水之间的渗碳反应,最终渗碳量难以预料。为此,以电解铁和化学纯石墨为原料,利用管式电阻炉升温到1855K熔化铁块,以高纯Ar作为保护气体研究焦炭床内铁水渗碳行为,并对铁水渗碳行为进行数值模拟,为闪速炼铁工业化打下基础。实验结果表明,终铁C含量随焦炭粒度增大和渗碳床高度降低而减小,且铁水初始C含量对终铁C含量具有较大影响。对于不同条件下铁水渗碳反应中C元素的迁移规律,基于VB编程技术进行了数值模拟,模拟结果与高温实验结果较吻合,相对误差在3%以内。渗流速度控制因子始终控制在05左右,即铁水在焦炭床中的平均速度为初始滴落速度的一半左右。     

电炉粉尘中锌金属回收的试验研究

电炉炼钢会产生大量的电炉粉尘,多数钢铁厂把粉尘仅简单处理后填埋,造成环境和资源的双重压力。然而电炉粉尘中的铁、锌元素含量较高,具有较高的回收利用价值。针对电炉粉尘中铁锌分离、回收金属锌的可行性进行了理论分析,进而试验研究了焙烧温度、焙烧时间、不同碳/氧比对铁锌分离的影响。结果表明,当碳/氧比为1.2,焙烧温度1100℃,还原时间10min,可以得到金属化率为84.95%的球团,并且收集到金属锌。     

含锌电炉粉尘处理的扩大性实验

分析研究了运用配碳球团的直接还原技术处理的电炉粉尘,并完成了实验室扩大性实验;得到了还原焙烧法的合理工艺条件,即碳过量系数为12,还原温度为1〖KG-*9〗150 ℃,料层厚30 mm,加热时间60 min。还原后的球团为半金属化球团,其w(TFe)为50%左右,最高可达54.7%;金属化率60%～70%,最高可达88%;收集的粉尘含氧化锌达90%以上,球团中锌的还原挥发率大于90%,说明用配碳球团的直接还原技术处理含锌电炉粉尘是成功的。     

收尘系统电滤器技术改造实践

在分析韶关冶炼厂Ⅱ熔炼冲渣收尘系统电滤器阴极电晕线经常烧断原因的基础上,通过电晕线更型及其安装方式的改进、更换供电装置以适应电滤器运行、增设瓷质异鞍环、喷雾调节烟气湿度等措施,延长了电晕线的使用寿命,电滤器能有效治理高比电阻烟尘,排放烟气含尘由180 mg/m3(均值)下降到5 mg/m3(均值),除尘效率达99.7%以上。     

焦炉装煤除尘系统存在的问题及改进措施

莱钢焦化厂6m顶装煤焦炉采用干式布袋除尘地面站除尘系统,因加煤车导套变形、烟气管道存在漏点,布袋除尘器本体设备损坏、变形等问题,装煤除尘效果较差。通过更换除尘系统设备,提高除尘系统气密性,调整除尘系统运行方式及参数等,使管线阻力降低200Pa,装煤除尘尾气达到排放标准要求。     

折流移动床用于除尘的研究

在折流移动床的气固流动特性的研究基础上,以小米为除尘介质,对折流移动床在除尘中的应用进行了研究.并分析了各种操作条件对过滤效果的影响.结果表明,折流移动床用于烟道气除尘效果很好,产物均匀且易于调控,可以实现连续操作,同时多层床的实现,提高了除尘效率,并且此新型装置的压损显著低于固定床,降低了动力消耗.理论分析建立的数学模型计算结果与试验结果基本相符.     

广钢电炉粉尘分析及治理利用探讨

对广州钢铁厂含铅锌电炉粉尘进行了分析测定，提出将电炉粉尘用作水泥生产铁质校正料的设想，并进行了可行性试验。     

电弧炉氧枪搅拌特性及熔池混匀效果的试验研究

采用1∶10水模型对100t电弧炉炉壁氧枪搅拌特性和熔池混匀效果进行了试验研究。研究了炉壁氧枪水平角、垂直角、气体流量及氧枪布置等对熔池各区域搅拌效果和混匀时间的影响。试验结果表明,相对于垂直角而言,水平角对熔池各区域的流动和混匀有更为显著的影响。熔池混匀时间随气体流量的增大而减小,但气体流量增大会导致熔池喷溅量增大,且熔池液体对炉底的冲刷增强。对比两种不同的氧枪布置方案,采用原型分布且氧枪水平角为10°时,整个熔池具有最好的混匀效果。     

新冶钢电弧炉粉尘精细还原实验研究

对烘干后的电弧炉干粉尘进行基础特性研究,包括化学成分、XRD(X-ray diffraction)检测、粒度分布。根据铁氧化物、锌氧化物的还原热力学原理,提出了"电弧炉粉尘精细还原"的概念。探讨温度(910～1 010℃)和还原时间(2～4h)对电弧炉粉尘金属化率和脱锌率的影响,并利用SPSS(Statistical Product and Service Solutions)软件对实验结果进行方差分析和相关性分析结果表明,电弧炉粉尘TFe含量为47.26%,Zn含量为8.32%;在910～1010℃,使用纯H2对电弧炉粉尘进行精细还原,能实现铁氧化物和锌氧化物分别向MFe和Zn的转变,金属化率和脱锌率分别达到95%、98%左右;同时电弧炉粉尘精细还原的产物未有烧结现象发生。     

电弧炉烟尘球团焙烧-洗涤脱卤制备低卤含量氧化锌的试验研究

针对电炉弧烟尘处理利用,进行了电弧炉烟尘球团焙烧-洗涤脱制备低卤含量氧化锌的试验研究,取得了满意的结果,在最佳球团焙烧工艺条件下,锌的挥发率>94%、铅的挥发率>90%,氟主要以难挥发的MnF2形式留在窑渣中,挥发氧化锌烟尘中难溶氟化物含量少,洗涤脱卤效果明显,洗涤后含锌62.14%,氟0.011%、氯0.20%,基本满足株冶氧化锌系统浸出原料的要求。     

捣固焦炉干熄焦循环气体含尘高的原因及措施

分析了捣固焦炉干熄焦循环气体中粉尘含量超标的原因。提出捣固焦炉物理特性及工艺设计中存在的不足是循环气体中粉尘含量高的主要原因,并采取增加卧式除尘器等措施降低了气体含尘量。     

电弧炉炼钢集束氧枪射流冲击深度特征规律研究

电弧炉炼钢广泛采用集束射流供氧技术以强化熔池搅拌、加速冶金反应和提升产品质量.本文利用数学分析方法推导出射流冲击深度理论计算模型并进行了修正, 利用数值模拟和水模型实验方法验证所推导计算模型的可靠性.实验结果表明:集束射流与普通超音速射流的冲击深度规律相似.同射流条件下, 随着氧枪枪位的提升, 冲击深度逐渐减小;同枪位条件下, 集束射流冲击深度大于普通超音速射流冲击深度;集束射流的k值和射流轴线密度大于普通超音速射流, 这表现为相同氧枪枪位条件下, 集束射流的冲击深度更深.