全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率影响因素分析

研究全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率的影响因素。结果表明：胶料配方和挤出主机不同,挤出胎面气孔率的差异较大;减小螺杆转速和胶料门尼粘度、降低供胶温度,可减小挤出胎面气孔率;开炼机破胶胎面气孔率小于挤出机破胶胎面;供胶宽度过大或过小,挤出胎面气孔率均会有所增大;根据实际生产情况适当调整胶料配方以及挤出和混炼工艺可减小挤出胎面气孔率。     

销钉机筒挤出机挤出质量影响因素的回归模型

对销钉机筒挤出机生产过程中的挤出温度、单位体积能耗、胶料粘度及机头压力等工艺参数进行回归分析，得到工艺参数的回归方程。显著性检验表明回归得到的因数和方程是高度显著的。回归分析结果表明，对挤出温度的相关程度由大到小依次为挤出段加热温度、机头段加热温度、螺杆加热温度、塑化段加热温度、螺杆转速和口型大小。回归方程除可用于确定挤出工艺参数外，还可预测单位体积能耗和挤出胶料温度。     

低剪切螺杆挤出性能的研究

通过对普通螺杆和低剪切螺杆不同的机头压力和螺杆转速下的对比试验得出，在胶料粘度较低时，螺杆转速和胶料种类是影响低剪切螺杆挤出功率的重要因素。在同一条件下，低剪切螺杆的挤出温度高于普通螺杆，机头压力低于普通螺杆，从而进一步了解低剪切螺杆的塑化和混合性能，为螺杆的设计参数的确定提供了依据。     

橡胶冷喂料挤出过程轴向温度分布

对橡胶冷喂料挤出过程轴向温度分布进行了实验及理论分析。计算并测定了螺杆轴向湿度分布,确定了胶料沿螺杆轴向的温度变化规律,提出了橡胶冷喂料挤出不同于塑料挤出熔融过程的粘流转变概念。     

橡胶切向销钉冷喂料挤出机挤出性能研究

基于自行研发的新型切向销钉冷喂料挤出机,在不同胶料配方和不同螺杆转速的情况下进行挤出试验研究。结果表明,与传统径向销钉冷喂料挤出机相比,切向销钉冷喂料挤出机挤出温度降低约10%,挤出产量提高约9%,功率消耗减小15%以上,挤出胶料的物理性能和加工性能得到一定的改善,对于减少能耗、提高挤出产量和质量具有重要意义。     

影响挤出工艺的因素

在挤出机组的各项性能中，其最大允许的螺杆转速受允许的最大腔料出口温度和挤出型材所要求的均匀性等级这两方面的限制。作为基本的实验结果；胶料出口温度和所能达到的均匀性，是与胶料停留在挤出机内的持续时间和胶料的有效剪切率相对应的。这主要是由挤出半成品的断面尺寸决定的反压力、胶料的性能、以及螺杆设计或专用的剪切元件（如销钉）所决定的。其它一些重要的影响因素。如螺杆的温度控制器的设定、机筒和机头、以及销钉的结构等生产条件可能会影响产品30％甚至更多的性能。     

橡胶切向销钉冷喂料挤出机挤出性能的研究

基于自行研发的新型切向销钉冷喂料挤出机,在不同胶料配方和不同螺杆转速的情况下进行挤出试验研究。结果表明,与传统径向销钉冷喂料挤出机相比,切向销钉冷喂料挤出机挤出温度降低约10%,挤出产量提高约9%,功率消耗减小15%以上,挤出胶料的物理性能和加工性能得到一定的改善,对于减少能耗、提高挤出产量和质量具有重要意义。     

适应不同挤出条件和材料的挤出机螺杆设计

为了设计出满足用户需求的螺杆,在实验室对SBR/BR/Si腔料及SBR/CB腔料分别用标准型、压缩型、减压型螺杆进行挤出,测得压力、制品温度、产量等参数进行对比.得出压缩型螺杆最适合挤出SBR/CB胶料等结论.     

橡胶制品的低成本挤出

橡胶型材挤出中的不少工序要求胶料在抽真空挤出机中脱气。由于抽真空挤出机的螺杆、模具及节流环不够平衡,挤出量往往达不到最佳水平。DeSO系统允许在不更换螺杆的情况下调整节流环,从而使得生产效率大幅度提高。在一般情况下挤出多种型材,需预备多根螺杆,而DeSO系统仅用一根螺杆即可进行多种型材的挤出。文中介绍了这项技术的最新发展动向。     

AEM挤出工艺计算机模型

在胶料的挤出过程中温度会升高,从而引发焦烧问题。为了解决这一难题,研究人员采用Compuplast公司的Flow2000计算机模型,对AEM胶料的挤出过程进行了模拟,并与实验结果进行了比较。研究发现,在装有通用螺杆的挤出机中,胶料的温度比较低,在转速较高时,挤出机的排胶量仍较高。     

橡胶冷喂料挤出机螺杆造型及工艺参数与挤出温度的数学模型

研究了螺杆造型（长径比，螺旋升角，螺槽深度，螺杆几何压缩比），挤出工艺（螺杆转速，机头口型）和胶料种类对橡胶冷喂料挤出机挤出温度的影响，并对各实验因素及实验结果做了统计分析，得出了他们之间的定量数学模型。     

单辊筒挤出生产线的特点及应用

介绍单辊筒挤出生产线的结构、工作原理、特点、可能存在的问题及相应解决措施。单辊筒挤出生产线由挤出机和单辊筒组成,胶料通过挤出机螺杆送至预口型,在预口型降压后由辊筒压成需要的尺寸和形状,由于生产过程中温度和压力较低,因此生产线结构简单且精度较高;由于辊筒上胶料存在速度差,可能会造成厚制品表面光洁度较差的问题,因此需提高口型表面光洁度并降低胶料表观粘度。     

轮胎挤出半成品部件脱层的原因分析及解决措施

分析挤出半成品部件脱层的原因并提出相应解决措施。流道和预口型设计不合理、终口型开型系数不匹配、机头压力小、胶料停放时间和环境温度变化大、胶料门尼粘度偏高、挤出机转速大、排胶温度高等均会造成挤出半成品部件脱层,采取重新设计机头、改善胶料存放环境、降低胶料门尼粘度、调整生产工艺参数等措施,有效解决了挤出半成品部件脱层问题。     

炭黑N234在全钢轻型载重子午线轮胎胎面胶中的应用

对全钢轻型载重子午线轮胎胎面胶配方进行优化。结果表明,采用炭黑N234替代炭黑N115,并对胎面胶配方进行适当调整,胶料挤出温度降低,挤出速度提高,挤出性能明显改善,硫化胶生热降低,成品轮胎耐久性能和高速性能提高。     

不同硬度热塑性聚氨酯流变行为研究

选用3种不同硬度的热塑性聚氨酯(TPU),对其添加色母料前后的胶料在旋转流变仪上进行了稳态和动态流变测试,并采用幂律方程进行了流变数据的拟合。结果表明:3种TPU刚开始流动时表现出明显的切力变稀行为,随着测试温度的升高,则均表现出明显的牛顿流体行为;当长期处于高温环境时,TPU容易发生交联从而降低其加工性能。对于邵氏硬度为82A的TPU胶料,当螺杆挤出设备的进料段温度为150～170℃、压缩段和均化段温度为170～190℃,挤出模具温度为170～180℃时,有利于涂覆织物挤出成型工艺的顺利实施。     

橡胶冷喂料挤出机综合控制方法

通过分析挤出压力、挤出量和螺杆转速之间的关系说明传统橡胶冷喂料挤出机在生产中存在的问题。介绍采用挤出压力控制的新型挤出机及其不足,并在此基础上提出了挤出压力和挤出量联合控制螺杆转速的新方法。新方法的控制结合不同段螺杆的几何结构参数值和胶料粘度修正值,可综合改善挤出制品的质量与产量。     

丁腈橡胶/聚氯乙烯共混型纺化纤胶圈胶料的研制

丁腈橡胶（ＮＢＲ）／聚氯乙烯（ＰＶＣ）共混型纺化纤胶圈胶料可通过调整增塑剂ＤＢＰ用量（２５份）、白炭黑用量（５份）使ＮＢＲ／ＰＶＣ之比达１００／８０，而胶料的拉伸强度、扯断伸长率、３００％定伸应力等均较好，邵尔Ａ型硬度达到控制指标（７２度）。胶料的挤出条件为：挤出机机头温度７０—８０℃，螺杆转速３５ｒ·ｍｉｎ－１．     

PET熔融挤出后的特性黏数变化

分别使用单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、反应型挤出机挤出聚对苯二甲酸乙二酯(PET),研究其在不同挤出温度、不同螺杆转速下熔融挤出后PET的特性黏数变化情况。使用双螺杆挤出机时,PET降解最严重,特性黏数平均降低23.5%。使用单螺杆挤出机:在较低挤出温度时挤出产物基本不降解;在高温时挤出产物降解明显,挤出温度每提高10℃,产物特性黏数平均降低5.8%;较高的螺杆转速有利于防止PET的降解;原料含水量越低,PET分子越不易降解。使用反应型挤出机时,PET热降解程度大于使用单螺杆挤出机。PET最适合使用单螺杆挤出机,在较低挤出温度、较高螺杆转速、物料经过烘干的情况下进行熔融挤出加工。     

影响挤出工艺的因素和参数

挤出机的尺寸、结构、螺杆设计是挤出工艺性能和产品质量的重要影响因素，还有胶料性能、型材尺寸（背压）、螺杆转速、TCU的设定和销钉的配置，在实际生产、优化挤出工艺时都是必须考虑的因素。因此，现代的挤出生产线应用计算机的贮存功能可贮存不同的型材胶料的优化参数，之后在生产相同产品时可以再调用。     

实现稳定挤出成型的流变分析

采用流变学方法分析挤出成型过程，讨论实现稳定挤出的一些工艺措施。指出保证供料速度均匀，适当加长螺杆、降低螺槽深度、减少机筒与螺杆突棱的间隙，采用小口径机头和适当降低挤出温度，易实现稳定挤出。