TA2圆管辊弯成型边波缺陷及机理研究

目的 为消除TA2薄壁圆管在辊弯成型过程中产生的边波缺陷,研究分析不同成型方法中TA2薄壁圆管焊缝处纵向应力及应变大小的变化规律。方法 运用专业型钢软件COPRA RF和有限元MSC.MARC商业软件建立符合生产标准的三维薄壁圆管模型,展开多机架连续辊弯成型过程的有限元仿真,并进行辊弯成型试验验证。结果 试验结果表明,成型方式不合理是引起TA2薄壁圆管辊弯成型边波的重要原因。随着道次间成型结束后塑性应力与纵向应力的累积,TA2薄壁圆管焊缝处出现褶皱现象,即薄壁圆管产生边波缺陷。通过有限元分析及TA2纯钛薄壁圆管生产试验验证发现,基于普通成型法加工的薄壁圆管焊缝处失稳区辊弯纵向应变波动峰值由0.6%降低到基于上山法成型的0.3%。结论 使用上山法可以消除TA2纯钛薄壁圆管在辊弯加工工艺中产生的边波缺陷,提高了产品精度并为后续装配提供了保障,研究结果为消除工业纯钛圆管边波缺陷奠定了良好的理论基础。     

薄壁窄凸缘筒形件多工位级进拉深模设计

以薄壁窄凸缘筒形件模设计为例,介绍了带料连续拉伸方法,包括冲裁、切口冲裁、连续拉伸、冲孔、翻边和落料等。同时叙述了冲压工艺设计计算的要点,可供同类模具设计时参考。     

钛/铁复合板平底球形薄壁件充液拉深工艺研究

目的 选用充液拉深先进成形技术制备钛/铁复合板平底球形薄壁件,并研究其充液拉深变形行为,以解决传统拉深工艺制备平底球形薄壁件极易产生褶皱的问题。方法 对钛/铁复合板平底球形薄壁件在不同液压力、压边间隙及凸模与板料间摩擦因数等工艺参数下的充液拉深过程进行数值模拟。对数值模拟结果进行分析,讨论工艺参数对零件成形性能的影响以及抑制起皱的机理。最后在不同拉深工艺下进行成形试验,制备钛/铁复合板平底球形薄壁件并与数值模拟结果进行对比。结果 数值模拟和成形试验结果表明,传统拉深工艺制备的钛/铁复合板平底球形薄壁件出现了明显的褶皱,采用充液拉深工艺可以有效解决零件侧壁起皱的问题。增大液压力、减小压边间隙或增大凸模与板料间摩擦因数会导致零件减薄率的提高并降低零件侧壁起皱的风险。在压边间隙1.5 mm、液压力25 MPa的条件下,采用充液拉深工艺可以制备出侧壁无褶皱的平底球形薄壁件。结论 通过充液拉深工艺可以有效解决钛/铁复合板平底球形薄壁件成形过程中起皱的问题。     

钢桶冲压模具压力中心的确定

冲压生产是钢桶制造非常重要的一部分,现在,随着钢桶产品种类的不断增加,钢桶冲压件的种类和冲压工艺方法也各种各样。例如按冲压件种类分,有桶底盖冲裁拉伸、桶盖冲孔翻边、桶口件压合、桶口件冲压成型、环箍型封闭器零件的冲压等;按工艺方法和技术水平分,有波纹冲裁模、平刃冲裁模、双冲孔双压合模、单冲孔单压合模、步进模、单工序模、复合模等等。有的零件较为复杂,如全套杠杆式桶箍,冲压模就有九套;螺栓顶紧型封闭器(多用于出口蜂蜜桶等)全部模具有六套……由于钢桶冲压件的不同,再采用不同的工艺方法和工作效率,模具的设计就五花八门…     

高档餐盒复合模设计

通过对餐盒零件的分析,确定了零件冲压成形的工艺方案,设计了一副高精度的复合模,解决了在冲压过程中零件材料薄易起皱等问题.论述了模具的结构设计及工作过程,模具采用气压装置提供压边力,提高了毛坯的成形性能,并设计了新型卷边工艺,提高了零件的成品率,实现了该零件生产的顺利进行.     

半液体金属模压工艺在生产中的应用

半液体金属模压是在摩擦压机上进行,它能直接利用热模锻所用的有飞边或无飞边锻模来压制毛胚。模压的工艺过程:用定量浇勺把熔化的金属注入敞开的模中,金属在模腔内停留相当时间直至表面出现收缩孔或收缩裂痕后,立即开动压机放下上模,对处于半液体状态的金属加压,金属在这瞬时的冲击力下成型,并借此力消除一般铸造方面所难避免的气孔和疏松等缺陷,又因压力有细化晶粒的作用,所以毛胚的机械性能大大提高,甚至达到模锻件     

基于数值模拟的极限凸翻边研究

为了提高薄板冲压成形零件的疲劳寿命,将半手工操作的落锤压制(冲压)方法改为高压橡皮成形(静压)方法而进行的工艺研究试验;同时,为高压橡皮半模成形确定最合适的工艺过程设计(CAPP)进行计算机仿真.运用自行开发的静-动力有限元软件分析橡皮成形凸模圆角半径和板料厚度对凸翻边成形极限的影响,并建立预测橡皮成形凸翻边成败的t极限翻边高度Hmax、凸模圆角半径r凸、板料厚度t的关系曲面.根据所得数值模拟的极限凸翻边高度Hmax模与7.7万吨橡皮囊液压机的试验结果Hmax实的对比,吻合很好;数值模拟将凸翻边起皱-压贴的真实过程描述得很清楚,而理论计算结果与物理实验结果有一定的差值.     

引导板级进模设计

对UD22车型中的零件引导板进行了工艺分析.针对长圆孔距边的距离近,不能在同一套模具上同时落料冲孔这一问题,制定了用级进模冲压成形的工艺方案,将3套模具合为一套.同时介绍了该级进模的结构特点.阐述了采用级进模进行冲压的合理性.     

大型薄壁铝合金半球壳体旋压成形工艺研究

为满足航天用大型薄壁球形贮箱壳体整体成形需求,采用冲压预成型和旋压相结合的工艺方法,通过对预成形件形状、旋压轨迹、道次等工艺参数的研究,获得了合理的大型薄壁铝合金球形壳体整体成形工艺,制造出精度符合使用要求的薄壁贮箱壳体。工艺研究结果表明,冲压预成型件的形状、尺寸精度及旋压过程中普旋道次、强旋减薄率均对最终产品成形精度有显著影响。采用冲压预成型与旋压结合的工艺方法能够提高生产效率,发挥旋压工艺和设备的优势,使大型薄壁球形贮箱壳体的整体成形得以实现。     

撑板锁紧两半凹模闭式挤压模具设计

T形锻件因形状所致,采用传统的整体凹模结构不能实现无飞边模锻.给出了不考虑摩擦的情况下T形锻件闭式挤压模具结构和依靠4个铰支撑板锁紧的纵向对合凹模结构的受力分析.锻件在两半凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边.