电极丝损耗或断丝的预防对策

数控电火花线切割加工中 ,电极丝的损耗或断丝严重影响其连续自动操作的进行。尤其是在高速走丝电火花线切割中 ,因电极丝在加工中的反复使用 ,随着电极丝损耗的增加 ,切缝越来越窄 ,不仅会使加工面的尺寸误差增大 ;而且一旦在加工中发生断丝 ,加工必须重新开始 ,这不仅花费较多工时 ,而且影响加工的表面质量。电火花线切割加工中引起电极丝过量损耗断丝的原因有多方面 ,如电脉冲的稳定性、工艺参数的合理性、机械传动精度的高低、工件材料切割性能的优劣、切割路线与夹持方式的正确与否等 ,这些对于电极丝的使用寿命均有一定的影响。针对电…     

微喷孔电火花加工电极气动进给系统的设计

针对电火花微喷孔加工微细电极,人工送丝费时、费力、装夹不便等特性,利用气动原理设计开发了气吹电极垂直进给机构,基于FX1N系列PLC,设计开发了微喷孔电火花加工电极气动进给自动控制系统,解决了微喷孔在电火花机床加工电极无法自动进给的难点。加工试验表明,该系统进给速度快,电极夹持效果好,无弯曲可能,加工精度和一致性高。所加工的微喷孔直径小于ϕ0.2 mm,单孔加工精度误差达到2 μm,孔壁内表面粗糙度Ra小于0.6 μm,可满足各种微喷孔加工。     

送丝滚轮电火花修棱加工技术研究

研究开发的送丝滚轮电火花修棱加工系统,主要由单片机控制装置、CNC电火花加工装置、送丝滚轮自动分度装置等部分组成,应用该系统对送丝滚轮电火花修棱加工进行了工艺试验研究.     

压电驱动技术在电火花加工中的应用

压电驱动技术可实现电极直接驱动进行电火花加工,该技术可以广泛地用于航天航空,精密模具,医疗器械等领域中微型器件或异形微小孔的加工,介绍几种典型的压电驱动技术,如椭圆式电火化加工技术,基于超声马达的电火化加工技术,蠕动式电火花加工技术,为提高电火花加工的效率,缩短加工时间,提出在压电驱动技术的基础上进一步在加工电极上附加超声振动,为该项新技术的发展提供了启示。     

一种新型非对称电极的非接触压电微马达

提出一种基于非对称电极驱动的非接触压电微马达.圆盘型压电陶瓷作为激励源以产生周向行波.研究了该电极激励行波的条件.根据理论分析,设计了马达样机进,行了实验,并比较了对称电极和非对称电极两种情况下转子转速与频率的关系,得知非对称电极驱动明显提高了压电微马达的转速.     

线电极磨削系统电极丝恒张力模糊控制研究

针对自主设计的一种新型WEDG系统走丝机构,提出了采用模糊控制的方法实现电极丝的恒张力控制.首先分析了该新型WEDG系统走丝机构的工作原理,建立了系统的走丝机构控制模型.在此基础上,基于模糊控制理论,根据张力反馈对送丝轮的转速进行闭环控制,最终实现了电极丝的恒张力控制.基于该WEDG系统进行了微小工具电极的加工实验.结果表明,该WEDG系统走丝稳定、张力恒定,能够以很高的效率制作出直径小(直径小于10 μm)、几乎没有锥度的工具电极,很好地满足了的微细电火花加工机床微小工具电极的制作需要.     

液压马达自动送钻装置的研制

 液压马达自动送钻装置是石油钻机提升系统中重要的设备之一,当绞车主动力系统发生故障时,可代替绞车主动力系统的功能进行应急操作,提升最大钻柱重量;可以根据钻进作业过程的需要,在恒钻压送钻和恒钻速送钻两种模式下进行选择,完成自动送钻设定。通过设定输出扭矩,反向拖动绞车滚筒,实现自动调整送钻速度和钻井过程安全保护,达到钻进作业过程中恒压和恒钻速目的。利用计算机控制技术与液压控制技术相结合精准控制液压马达实现高精度送钻。控制系统采用PLC编程控制,通过接收外部的连续钻压测量信号与液压马达转速检测单元的信号,实现钻井作业中的信息综合处理和送钻控制。经过油田现场17套钻机30余口井的应用表明,该装置值得推广应用。     

连续管自动排管装置改造

连续管作业机所使用的排管装置,大多采用双向丝杠传动方式。这种方式虽然简便,但因双向丝杠的加工困难,不能适用于不同连续管管径,排管器滑动容易卡住或损坏等缺点给连续管正常作业带来不便。提供一种液压自动排管方式,由卷筒的旋转驱动液压马达工作,液压马达再带动丝杠旋转,致使排管器滑动。     

线切割中加工不良原因分析与排除

线切割中加工不良现象很多,高加工精度和效率是追求的最终目标,斜度加工是加工中的难点。本文针对加工精度不良现象,从工艺方案、加工材料、加工参数、电极丝、工作液和走丝系统6个方面进行了分析,从高速走丝和低速走丝2种不同机床对线切割速度不良进行了阐述,从机床、工件材质和电极丝3个方面的原因对斜度加工不良进行了研究。详细地介绍了产生这些不良现象的原因,并提出了有效的克服办法,以期对从事线切割加工领域的相关人员起到借鉴作用。     

数控机床精品展示

５轴数控高精度低速走丝线切割机■整机刚性好，工作台承载能力强，保证能获得高的加工精度。■X、Y、U、V四轴采用直流伺服电机直联滚珠丝杠副的控制结构，可实现各种不同二维直线、圆弧及锥度加工。■Z轴采用步进电机驱动，极易于根据工件高度定位上导丝嘴。■手控盒使得操作更为便利，舒适。■运丝系统的自适应动态平衡机构确保电极丝的涨力恒定，从而保证高精度。■丝穿过下导丝咀后，可用压缩空气将电极丝自动送至收丝轮，穿丝方便快捷。——————————————————————————高速、高精度、高效率■高精度的超精加…     

钛合金深小孔超声电火花加工工艺与实验研究

针对钛合金深小孔加工的技术难点,研制了具有四轴联动功能的微细超声电火花加工机床,在所研制的机床上,进行了钛合金深小孔超声电火花复合加工实验,就超声振动及削边电极在加工中的作用进行了系统和研究。     

Cutting tool wear monitoring for reliability analysis using proportional hazards model

Electrochemical machining (ECM) is an important technology in machining difficult-to-cut materials and to shape free-form surfaces. In ECM, material is removed by electrochemical dissolution process, so part is machined without inducing residual stress and without tool wear. To improve technological factors in electrochemical machining, introduction of electrode tool ultrasonic vibration is justifiable. This method is called as ultrasonically assisted electrochemical machining (USAECM). In the first part of the paper, the analysis of electrolyte flow through the gap during USAECM has been presented. Based on computational fluid dynamic methods, multiphase, turbulent and unsteady electrolyte flow between anode and cathode (under assumption that cavitation phenomenon occurs) has been analysed. Discussion of the obtained solutions is the base to define optimal conditions of electrolyte flow in case of USAECM process. The second part of the paper is connected with experimental investigations of USAECM process. Classic experimental verification of obtained results in case of machining is extremely difficult, but influence of the ultrasonic vibration can be observed indirectly by changes in technological factors (in comparison to machining without ultrasonic intensification), whereas results of numerical simulation give possibility to understand reason and direction of technological factors changes. Investigations proved that ultrasonic vibrations change conditions of electrochemical dissolution and for optimal amplitude of vibration gives possibility to decrease the electrode polarisation.     

超声加工用厚电极换能器振子的频率方程研究

旋转超声加工是加工硬脆材料的一种较好方法。为实现长时间连续稳定工作,必须使用厚电极的超声换能器振子。目前,对厚电极换能器振子的研究较少,使用时一般采用近似计算与试验调整相结合的方法。为精确设计厚电极换能器振子,推导了单个厚电极换能器振子的频率方程,并使用模态试验分析和有限元仿真相结合的方法进行了验证,结果表明:在给定的电极厚度范围内,换能器振子的谐振频率误差小于5％,完全满足工程应用的需要。     

旋转超声电解复合加工小孔的仿真加工

为研究旋转超声电解复合加工小孔的成型过程,进行了旋转超声电解复合加工小孔试验,得到了不同加工时间孔的截面,并根据试验参数,进行了基于ANSYS的二维仿真加工和三维仿真加工。对小孔的入口直径、底面直径和加工深度进行了对比分析,结果表明由于三维仿真加工中采用了管电极,并考虑了电解加工中阴极超声高频振动对电解液电导率的影响,故其仿真结果更加接近试验值,间接证明了旋转超声电解复合加工小孔三维仿真加工的可靠性,展示了不同时刻的三维加工型腔,为旋转超声电解复合加工的成型过程和成型规律的研究提供了参考。     

Micro ECM with ultrasonic vibrations using a semi-cylindrical tool

In recent years, there has been a growing demand for micro holes. However, electrochemical machining has rarely been employed in drilling these holes because of problems with electrolyte diffusion. In this research, a semi-cylindrical tool was used as a tool electrode to increase the flow space of the electrolyte, and electrolyte diffusion was improved via the application of ultrasonic vibrations. Micro holes with a specified diameter of 76 μm were drilled on a 304 stainless steel plate of 300μm thickness. The proposed technique reduced both the machining time and the machining gap.     

超声振动辅助气体介质电火花加工实验机床的设计

提出了工具电极超声振动辅助气体介质电火花加工方法。设计了超声振动辅助气体介质电火花加工实验机床。实验结果表明,该机床能够满足超声振动辅助气体介质电火花加工的要求。     

超声电火花复合加工速度工艺试验研究

电火花加工的最大缺点是加工速度低，为了解决这个问题，人们进行了各种试验研究。其中超声电火花复合在加工小孔中可一定程度地提高加工速度，但就其作用机理和适用范围仍存在许多争论。本次试验在D703F高速电火花小孔加工机床上附加陶瓷换能器和变幅杆，通过夹紧装置将变幅杆与工具电极相连，实现电极超声振动的电火花小孔加工。在不同的电参数（电流强度和脉冲宽度）和电极参数（电极直径）下，进行了2种加工方法下的加工速度对比试验。找到了在加工小孔时，是否采用超声电火花复合加工工艺的分界点，对其增加加工速度的现象提出了新的解释。     

差动往复式微型电火花加工装置的研究

针对电火花加工技术的特点及超声波电动机驱动技术的特性,研制了基于线性步进式超声波电动机的差动往复式微型电火花加工装置,分析了该装置的工作原理,提出了电极差动往复式移动的驱动控制方法,实现了电极的差动往复式进给.该装置的外形尺寸为45mm×20mm×40mm.试验结果表明,该装置适合小孔电火花加工.     

EDM of cast Al/SiC metal matrix nanocomposites by applying response surface method

The newly engineered metal matrix nanocomposite (MMNC) of Al 7075 reinforced with 0.5 wt% SiC nanoparticles was prepared by ultrasonic cavitation method. The high resolution scanning electron micrograph shows uniform distribution and good dispersion of the SiC nanoparticles within the aluminum metal matrix. Electrical discharge machining was employed to machine MMNC with copper electrode by adopting face-centered central composite design of response surface methodology. Analysis of variance was applied to investigate the influence of process parameters and their interactions. Further, a mathematical model has been formulated in order to estimate the machining characteristics.     

超声-放电复合加工模糊自适应伺服控制系统的研究

研究了一套超声-间隙脉冲放电复合加工机床伺服机构的模糊自适应控制系统。重点研究应用模糊自适应控制方法控制步进电机伺服机构，实现快速运行和精确定位两种控制要求。根据位置误差的大小对步进电机采用两种控制规律进行控制，使加工更高效。对此作的计算机仿真表明该控制系统达到使用要求。