催化裂化装置能耗的调查分析

对锦西石化公司等 10家炼油企业的催化裂化装置进行了现场调研 ,分析了能耗组成 ,并从如何有效合理转换和输送能量、在工艺利用环节合理使用能量、高效地回收能量等方面进行分析 ,提出降低装置能耗的措施。     

催化裂化装置烟气净化技术进展

详细介绍了现有各类催化裂化装置烟气净化工艺原理和特点,为装置进行技术改造奠定了理论基础。     

催化裂化装置烟气脱硫技术进展

对催化裂化装置降低SOx排放的措施进行了介绍,对烟气脱硫技术进行了分析,并着重阐述了EDV工艺、WGS工艺、双循环新型湍冲文丘里除尘脱硫技术、Labsorb工艺、Cansolv工艺、RASOC工艺等烟气湿法脱硫技术。     

催化裂化装置的能耗分析及技改措施

大庆联谊石化股份有限公司催化裂化装置原来能耗较高,通过实施工艺技术改造、设备更新以及操作条件优化等一系列节能措施后,2005年装置能耗降到2649.83MJ.t-1,首次实现装置达标。2006年装置能耗进一步降到2 561.06MJ.t-1。     

催化裂化装置再生烟气净化方案研究

根据某炼化企业50万t/a催化裂化装置原污染物排放浓度要求,经过对脱硫除尘、脱硝技术和工艺水处理技术的分析和对比,选择了宁波院专利的脱硫除尘及工艺水处理技术和SCR脱硝技术,此技术组合投资费用低、脱除效率高、技术成熟度高,在项目建设完成后的运行过程中,烟气排放的各污染物指标远低于设计要求排放指标。     

催化裂化装置再生烟气污染与防治

针对催化裂化装置再生烟气(包括一氧化碳、硫氧化物、氮氧化物和粉尘颗粒物等)排放对环境造成污染的问题,分析讨论了再生烟气产生的原因、排放超标的危害,介绍了脱除烟气污染物技术、助剂技术及其他最新技术进展,并提出了再生烟气污染物治理的有关建议。     

炼油厂催化裂化装置烟气污染物的治理研究

随我国居民生活水平的不断提高,人们越来越重视环境质量。为了有效减少环境污染,炼油厂采用合理的催化裂化装置烟气污染物治理措施非常重要。基于此,主要分析了催化裂化装置在炼油行业中的重要性,包括催化裂化装置污染物治理措施,希望能够给相关工作人员提供一定的参考。     

呼炼催化裂化装置能耗分析及节能措施

目前催化裂化原料重质化已成为炼油工业发展趋势之一。呼炼于1995年9、10月份将原来的60万吨／年蜡油催化裂化装置改造为601万吨／年重油催化裂化装置后，受到了能耗大幅度增加的困扰。本文通过对改造前、改造设计能耗值及改造后能耗实际值的比较，分析了改造后呼炼催化裂化装置能耗增加的原因，并提出了相应的节能措施。     

2#催化裂化装置能耗及节能分析

介绍扬子石油化工有限公司炼油厂新建200万吨/年催化裂化装置(2#催化裂化装置)的能耗特点,通过核算得出装置实际能耗为42.614千克标油/吨原料,优于设计能耗43.95千克标油/吨原料,并在设计和操作两个方面对装置进行节能分析。     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

介绍海南炼油化工有限公司2 800 kt/a重油催化裂化装置通过实施工艺技术改造、设备更新、优选三剂使用以及优化操作条件等一系列节能措施后,装置能耗逐年下降,由设计的55.625 kg标油/t下降到2009年上半年平均47.8 kg标油/t,节能效果显著。     

催化裂化装置的能耗因素分析及节能措施

FCCU生产过程耦合性、非线性强,受制于运行条件、原料、本身结构、产品方案等,我国FCCU能耗普遍高于1.63GJ/t。分析了FCCU的能耗因素与节能措施,旨在降低FCCU加工成本。     

催化裂化烟气脱硫装置运行分析及建议

在催化裂化装置配套的烟气脱硫系统投产并平稳运行半年后,对烟气脱硫系统进行了全面的标定分析,从烟气二氧化硫脱除率、指标分析和节能降耗等方面进行了数据统计与分析,提出了催化裂化装置配套的烟气脱硫系统运行中存在的问题,给后续烟气脱硫装置大修提供了参考依据。     

催化裂化装置烟气脱硫（脱硝）项目分析

介绍了催化裂化装置烟气脱硫脱氮主要工艺,认为炼油中重油催化裂化装置烟气的脱硫脱氮宜采用EDV？湿法洗涤烟气脱硫脱氮一体化技术。     

富氧再生提高催化裂化装置能力

加工重原料油和／或多产汽油都需要炼油厂增加催化裂化装置的加工能力,提高催化裂化装置加工能力或转化率,通常都受到再生器烧焦能力的限制,而再生器的烧焦能力又受到鼓风机最大能力或再生器气体速度的限制。富氧是一种提高燃烧空气中氧含量、可靠、成本低的技术,在控制氮含量增加不突破再生器气体速度允许范围的情况下,可以提高再生器的烧焦能力。富氧通常是把氧气加到鼓风机出口燃烧空气的下游。增加的氧气可以提高再生器的烧焦能力,因此能提高催化裂化装置的加工能力。     

炼油厂催化裂化装置烟气污染物的治理与建议

人类对石油产品的需求越来越大,进而导致催化裂化装置产生烟气中SOX、NOX和PM10的排放持续升高,已经无法达到日益完善的环保标准,采取必要手段净化烟气已是迫在眉睫。     

烟气硫转移剂在催化裂化装置的应用

为了降低催化裂化烟气中SO_2的含量,装置采取了使用烟气硫转移剂的技术措施,应用后,装置再生烟气中SO_2的含量由730 mg/m~3降低至200 mg/m~3以下,达到了国家环保排放标准。针对在使用过程中出现的产品收率降低,稀相尾燃等问题进行了分析,最后通过一系列的措施较好的解决了以上问题,保证了硫转移剂在装置上的正常应用。应用效果表明烟气硫转移剂是一种有效、经济、环保的技术。     

催化裂化装置烟气脱硫技术的选择与应用

介绍了催化裂化装置以氢氧化镁为吸收剂的湿法烟气脱硫技术的工艺特点,对EDV湿法洗涤技术的两种吸收剂进行了分析和比较,并对BELCO公司的EDV湿法洗涤技术的应用进行了介绍,结果表明EDV湿法氢氧化镁技术具有很好的应用效果。     

CEMS在催化裂化装置烟气净化项目的应用

介绍烟气排放连续监测系统(CEMS)在催化裂化装置烟气排放监测上的应用,给出了系统组成、工作原理、仪器结构、关键技术特点,以及设计安装调试过程中遇到的技术难点、注意事项和解决方案。     

铬铁矿回转窑氧体积分数分布的模拟仿真

针对铬铁矿氧化焙烧过程中氧对窑内温度分布的影响和对提高铬氧化率的重要作用,利用数值仿真（CFD） 方法研究了回转窑内氧体积分数的分布情况。主要分析了空气焙烧过程中回转窑内氧体积分数分布的一般规律,讨论了空气过剩系数和一、二次风中氧体积分数的变化对焙烧温度、氧体积分数的影响。结果表明,空气过剩系数为1.7时,窑内壁附近氧体积分数沿窑长方向不断减小,在高温氧化带之后窑内氧分布趋于均匀,窑尾烟气中氧体积分数约为7.5%;空气过剩系数为1.7左右时较为合理;随着一、二次风中氧体积分数的增加,窑内温度先是明显升高,后略有降低。     

回收再生烟气能量降低催化装置能耗

本文对原装置的烟气系统进行改造,以回收能量,降低能耗,达到节能的目的。