湿式镁法烟气脱硫装置脱硫效率影响因素分析

湿式镁法烟气脱硫是利用氢氧化镁浆液吸收烟气中的二氧化硫。本文在对影响脱硫效率的主要参数进行理论分析的基础上,利用燃煤锅炉湿式镁法烟气脱硫的实际工业装置,针对这些因素进行了工业化验证实验。实验证明,进口SO2浓度为1100～1230mg/m3,液气比(L/Nm3)在10.9,浆液pH值控制在5～6之间,其脱硫效率可达到93.1%。     

兰州石化催化烟气脱硫装置平稳达标运行

<正>截至5月19日,兰州石化120万吨/年催化烟气脱硫装置实现连续达标运行219天,累计减排二氧化硫767吨、烟尘45吨,二氧化硫脱除率达到99.4%,各项指标达到国家环保要求。120万吨/年催化裂化装置是兰州石化重点炼油二次加工装置,装置的再生烟气排放量约占二氧化硫排放总量的40%。2013年10月13日,催化烟气脱硫装     

硫转移剂治理催化裂化装置蓝色烟羽问题的效果

为了消除催化裂化装置湿法脱硫带来的蓝色烟羽问题，中海油惠州石化有限公司针对烟气的特性及催化裂化装置的工艺特点，进行了增强型RFS硫转移剂消除蓝色烟羽的试验，对比了加注硫转移剂前后的硫分布、SOx浓度、烟尘浓度、注碱量和溶解性固体含量等参数的变化，并进行了经济核算。结果表明，采用硫转移剂后，洗涤塔入口烟气SOx浓度在18 h后出现了明显的下降，烟气脱硫洗涤塔外排烟气蓝烟逐步消除，大部分硫转移到了干气中，液化气、酸性水中的硫含量则有所下降。在硫转移剂在系统内藏量（w）达到2.56%后，烟气脱硫洗涤塔入口烟气中硫含量大幅降低，SO2浓度降至50 mg/m3以下，SO3浓度降至20 mg/m3以下，湿法脱硫耗碱量削减90%，外排废水中溶解性固体量削减86.3%，外排烟气烟尘浓度下降64.3%，运行费用减少134.37万元/a。     

我国烟气脱硫技术取得重大突破

由清华大学组织实施的 1.4万 t南宁市冶炼厂烟气脱硫工程 ,通过了国家环保总局组织的科学技术成果鉴定 ,这标志着具有我国自主知识产权的烟气脱硫技术已经成熟 ,它打破了大中型烟气脱硫装置只能依靠国外技术的局面。这项两极液柱喷射烟气脱硫技术 ,可有效解决冶炼厂烟气量变化范围大及二氧化硫浓度高的问题 ,脱硫效率超过95 % ,达到国际先进水平。项目实施后 ,南宁市二氧化硫排放削减 1/ 3,大气环境得到很大改善。通过回收利用含硫烟气 ,每年石膏生产量超过 4万 t,经济效益明显。烟气脱硫技术是我国目前急需的关键技术。国内大型火电厂和冶…     

湿法脱硫用喷射式文丘里管

文丘里式湿法脱硫技术由于其零压降和高效脱硫除尘一体化等特点,被广泛应用在炼厂催化裂化装置、硫磺回收装置、热电厂等烟气脱硫除尘工艺中。喷射式文丘里管作为其中的核心关键设备,直接影响了脱硫系统压降、颗粒物脱除效果等关键指标。中国石油集团东北炼化工程有限公司开发出10种规格文丘里管,并成功推广至30余套湿法脱硫项目中,烟气净化效果良好,净化烟气中二氧化硫浓度小于10mg/m~3,颗粒物浓度小于30mg/m~3。     

燃煤锅炉烟气超低排放技术与环境效益分析

分析锅炉烟气超低排放技术及煤电机组在烟气含氧量为6%的标态干烟气状态下,烟尘排放小于10mg/m~3、二氧化硫排放小于35mg/m~3、氮氧化物排放小于50mg/m~3,达到国际烟气超低排放标准,环保一次性投资将增加30%。同时,环境空气中PM2.5总的贡献浓度有较大幅度降低,平均从35.28μg/m~3下降至9.43μg/m~3,平均下降73.29%。环境保护的社会效益进一步提升。     

信息大观

<正>金万泰公司锅炉烟气氨法脱硫装置成功投运2013年12月中旬,晋煤金石投资集团河北金万泰化肥有限责任公司水汽车间锅炉烟气氨法脱硫装置成功投运。该装置利用金万泰公司合成氨系统产生的稀氨水作为吸收剂,采用氨法脱硫工艺脱除锅炉烟气中的二氧化硫,并副产出硫酸铵产品。脱硫装置的二氧化硫处理效率达95%以上,排放烟气中二氧化硫含量不超过200毫克/立方米。每年可减少二氧化硫排放50吨以上,副产硫酸铵5000吨左右。锅炉烟气氨法脱硫装置的投运,既优化了     

燃煤锅炉烟气除尘系统改造

烷基苯厂锅炉烟气除尘系统改造用文丘里麻石水膜除尘器，脱硫废水与碱性冲渣水中和，过滤后，用循环泵提升至冲渣系统，实现燃煤锅炉除法脱硫废水循环利用，除尘系统改造后实际运行情况良好，锅炉烟尘排放浓度及烟气黑度均达到国有现行三类区排放标准，二氧化硫排放浓度低于国家允许排放标准。     

催化裂化烟气脱硫实验研究

近年来催化裂化原料油的硫含量不断增加,导致催化剂再生烟气中的二氧化硫含量增加。国外已工业化的催化裂化烟气脱硫技术有Belco公司的LABSORBTM工艺,国内有中石化洛阳工程有限公司的RASOC技术。通过对上述两种方法的分析比较并结合传统钠法,开发一种新的催化裂化装置再生烟气脱硫工艺。通过对亚硫酸钠脱硫废液的处理,回收其中的无水亚硫酸钠,母液循环回脱硫系统再次使用,形成一种回收亚硫酸钠的循环烟气脱硫工艺。在实验室内以小型填料塔为吸收塔,在吸收液初始量浓度为0.3～0.5 mol/L条件下考察吸收剂的pH值、液气比、催化剂颗粒对脱硫率的影响,同时考察了吸收剂的再生情况。结果表明:在吸收剂pH值为6.5～7.0,液气比为2～3 L/m3,吸收液初始量浓度为0.3～0.5 mol/L时脱硫率可达到90%以上。回收的无水亚硫酸钠产品可以达到工业级,再生的吸收剂脱硫率与新鲜液效果相当。     

常减压蒸馏装置实施镁法烟气脱硫可行性分析

针对炼油厂二氧化硫烟气排放造成的污染,镁法烟气脱硫技术具有工艺成熟、投资少、脱硫效率高、吸收剂用量少、原料来源广泛、副产物利用途径多等优点,并以某公司常减压蒸馏装置镁法烟气脱硫设施的运行情况和成本为实例,分析了炼油厂应用镁法烟气脱硫技术的可行性。     

锅炉烟气除尘脱硫装置的改造及应用

介绍了燃煤锅炉湿式脱硫除尘装置的改造应用情况.改造后结果表明采用湿式脱硫除尘装置处理燃煤锅炉烟气,运行稳定可靠,烟尘去除率≥95%、SO2脱除率≥40%、废水循环率≥60%,烟尘排放浓度远低于排放标准.     

消白烟系统在催化裂化装置的投用运行

近年来,随着环境保护要求的不断提高,催化裂化装置普遍改掉了原有的烟囱,增设了烟气脱硫脱硝的装置。对再生的烟气进行脱硫、脱氮从而减少二氧化硫、氮氧化物和烟尘的排放减轻对环境的污染。在采用湿法脱硫的催化裂化装置,烟气脱硫塔出口出现了肉眼可见的白色烟羽现象。为此某石化催化裂化装置采用了万信同和公司研发的FCH脱硫烟气冷凝再热技术,通过合理选择操作参数,彻底的消除了烟气脱硫塔外排白烟,取得了良好的效果。     

“绿色”供暖让油城天更蓝

正中原油田在冬季供暖工作中,坚持科学供暖、安全供暖、"绿色"供暖,针对锅炉运行能耗高等现象,该油田供热管理处运用清洁环保新工艺技术,先后对2台流化床锅炉和7台链条炉以及省煤器、燃煤烟管、水冷壁管和烟气脱硫除尘等落后工艺进行了升级改造,从而有效降低了二氧化硫、烟尘等排放量。经检测,改造后的锅炉热效率提升4%,节电量达12%,二氧化硫排放≤250 mg/m3,     

有机催化法治理S Zorb再生烟气

根据陕西延长石油(集团)有限责任公司永坪炼油厂汽油吸附脱硫(S Zorb)装置再生烟气硫含量高、烟气量小的特点,采用有机催化烟气治理工艺,将再生烟气引入烟气脱硫单元,在吸收塔内经过一系列反应,使烟气中二氧化硫最终转化为硫酸铵化肥,处理后尾气中的二氧化硫质量浓度(标准状态)降至100mg/m~3以下,满足工业污染物排放标准要求;同时生产的硫酸铵化肥外观为白色粉末,无可见机械杂质,且产品的氮含量、水分及游离酸含量均符合DL/T 808—2002副产硫酸铵标准要求。     

催化裂化烟气超低排放技术方案

以某炼化企业催化裂化装置为例,针对不同的政策时期对催化裂化烟气污染物进行分段治理。首先利用现有煤炉脱硫设施进行催化烟气和煤炉烟气联合二氧化硫治理,脱硫率90%以上。其次采用SCR催化还原技术进行烟气脱硝治理,控制氮氧化物浓度小于50 mg/Nm~3。随着环保治理的深入推进,有色烟羽等治理是现阶段需要完成的任务。     

烟气脱硫技术在催化裂化装置上的应用

介绍某炼油厂20.65×104m3/h催化裂化烟气脱硫装置的工业运行情况,并对装置进行了标定,结果表明:在装置烟气负荷为设计负荷74.35%的情况下,烟气经净化后,其中二氧化硫含量由1 382.3 mg/m3降至8 mg/m3,脱除率达到99.42%,粉尘含量由153.8 mg/m3降至37.2 mg/m3,脱除率达到75.81%,均远低于国家排放标准中的规定值;装置外排废水中COD、p H值等指标达到设计指标要求;装置标定能耗为41.2 MJ/t,较设计能耗68 MJ/t低26.8MJ/t,主要原因为装置烟气负荷未达到满负荷。该炼油厂催化裂化烟气脱硫装置的投产运行,有效的降低了催化裂化装置外排烟气中二氧化硫、粉尘等污染物含量,具有很好的环保效益。     

WX/U型脱硫装置的研发与工程应用

介绍了高效脱硫除尘设备WX型除尘装置和WX/U型脱硫装置的研发和技术特点以及WX/U型脱硫装置应用于20 t/h锅炉烟气脱硫时的工程设计和验收情况。应用结果表明,锅炉烟气经过WX/U型脱硫装置后,SO2质量浓度由2 176 mg/m3降为298 mg/m3,烟尘质量浓度由4027 mg/m3降为39 mg/m3,均达到了相应国家标准。     

变喷口高能文丘里烟气脱硫技术首次应用总结

以碳酸钠为脱硫剂的变喷口高能文丘里烟气脱硫除尘技术首次应用在宁夏宁鲁石化有限公司催化裂解装置。该技术利用变喷口文丘里,保证低烟气量工况的脱硫除尘效率;利用自动反洗过滤技术将间歇过滤过程升级为连续化生产过程;利用文丘里射流氧化将空气破碎为超微气泡,提高脱硫废水氧化传质效率。2019年2月,该装置顺利开车,运行的烟气压力降不超过3.5 kPa,净化烟气中SO_2质量浓度不大于15 mg/m~3(干法),颗粒物质量浓度约12 mg/m~3(干法)。相比于国内现有的WGS烟气脱硫技术,可节约占地40%,减少脱硫剂费用43%,降低电耗不低于40%,降低运行费用50%左右。变喷口高能文丘里烟气脱硫除尘技术大大优于现有的烟气脱硫除尘技术,值得推广到硫回收等工业尾气净化装置上。     

催化裂化装置烟气脱硫废水处理技术的实践

在大气污染越来越严重的背景下,我国提出了污染物排放总量减少、二氧化硫排放量减少的目标.中海油气(泰州)石化100万吨/年重油催化裂化装置为应针对炼化企业烟气排放的特点引进先进的工艺技术,采用湿法洗涤烟气脱硫技术,其中喷射文丘湿法洗涤工艺,能有效处理炼油催化烟气脱硫废水,外排烟气中SOx、NOx和颗粒物的平均浓度,废水的...     

硫磺回收装置尾气超低排放处理的设计和运行

国内某炼油厂硫磺回收装置首次应用专有气液混合器,通过钠碱湿法烟气脱硫工艺实现尾气超低排放,排放烟气中SO2的浓度为10～25 mg/m3（标准状况）,脱硫率大于95%,烟气流量操作范围为0～120%,满足硫磺回收装置各种工况下的尾气超低排放。在国内硫磺尾气超低排放处理中首次采用气气换热提升烟气温度,有效减少了冒白烟现象,且解决了烟气管道和设备的硫露点腐蚀问题,同时节能4 950 MJ/h,节水和减排0.64 t/h。