加氢装置反应生成油线开裂原因分析

本文主要以某炼油厂加氢装置反应生成油线开裂问题为研究对象,对开裂的具体原因进行详细的分析。     

渣油加氢装置反应生成油发泡的原因分析及控制措施

针对中国石油化工股份有限公司某分公司渣油加氢装置反应生成油发泡问题,分析原因是反应生成油中含有较多的胶质或沥青质以及胶质的不完全反应中间产物,这些物质具有高界面活性和油水乳化作用,导致油水分离难度增加。总结出了影响反应生成油发泡的因素,主要有加工油种、掺渣量、常减压装置减压拔出率、催化剂性质、反应温度等。建议低芳烃油种掺炼比例不大于20%,掺渣量应控制在设计值以内,常减压装置应控制合理的减压拔出率,运行初期应尽量少加工或不加工低芳烃油种,运行中期可适当加工低芳烃油种。提高反应温度可降低发泡几率,同时运行初期的提温速度不大于3℃/月。     

加氢装置压力表弹簧管开裂原因分析

某炼油厂加氢装置高压换热器管层出口管线所安装的不锈钢耐震压力表内部弹簧管发生开裂,通过宏观观察、电镜观察、能谱分析、金相分析、氢含量分析、硬度测试、综合分析等手段,对失效样件进行了检测和分析,结果表明压力表弹簧管的开裂主要是由于工作温度较高,加上Ni和Mo含量不达标,材料奥氏体不锈钢内部含有过饱和的氢,由于氢分子不能及时逸出,在弹簧管扁圆顶部应力集中的部位,在湿硫化氢的环境下,发生的一种氢损伤,即硫化物应力腐蚀开裂。通过控制引进压力表的材质、对压力表的弹簧管需进行定氢检测、控制介质中的水含量、适度降低工作温度等措施可抑制开裂。     

原料性质对汽柴油加氢装置反应部分的影响分析

对于汽柴油加氢装置来说,原料性质决定了加氢精制的反应方向和放热量大小,也是决定氢油比和反应温度的主要依据。重点分析了原料性质发生改变对反应器床层温度、装置耗氢量和产品质量的影响。分析结果表明:原料中轻组分增加、S和N含量增加、加氢精制反应器放热量增加,反应器床层温度上升,装置耗氢量增加,精制柴油中S,N含量增加。采取一些措施不仅保证产品质量合格,对催化剂长周期运行也有重大意义。     

加氢装置高压换热器开裂原因分析及对策

文章介绍了某炼油厂加氢裂化装置反应流出物/低分油换热器(E106A)0Cr18Ni10Ti材质管束爆管情况,结合该换热器管、壳程工作条件和防腐措施,利用内窥镜检查、光谱材质分析及硬度性能分析、金相及扫描电镜分析等方法对爆管样品进行了综合分析,并同时采用XRD和能谱对结晶物进行分析.结果表明:E106A换热器管束内壁存在...     

汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀与对策

汽柴油加氢装置反应流出物系统存在高温硫化氢腐蚀、高温氢腐蚀、氯化铵腐蚀、湿硫化氢腐蚀和连多硫酸应力腐蚀开裂等多种腐蚀类型,它们之间相互影响相互作用。针对汽柴油加氢装置的反应流出物冷凝冷却系统,从工艺出发,结合内部介质的性质,以及通常采用的材料,分析了具体部位可能发生的腐蚀:高温部位主要是高温硫化氢腐蚀,但是一旦发生氯化铵沉积将导致换热管堵塞,采取冲洗措施时,引入液态水,水中氯离子含量很高,可引起奥氏体不锈钢的氯离子应力腐蚀;低温部位主要是湿硫化氢腐蚀,但是总注水量一旦超过设计值,高压分离器和低压分离器分离水分的效果变差,低分油含水量升高,可引发反应流出物/低分油换热器低分油侧腐蚀。因此对汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀进行防护时,应根据实际工艺条件系统分析可能发生的腐蚀,统一考虑防护措施,避免因控制一种腐蚀而引发其它腐蚀。     

汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀与对策

在加氢装置反应系统中,预防腐蚀性因素对状之下,根据不同的腐蚀性因素制定合理的防范计划是本文需要探讨的内容。     

焦化汽柴油加氢装置改航煤加氢装置的技术改造

介绍了某石化公司焦化汽柴油加氢装置改航煤加氢装置的技术改造情况,装置技术改造后的标定结果表明,以FHUDS-2催化剂为加氢精制催化剂,在反应器入口温度257.2℃,反应压力3.03MPa,体积空速1.58h-1,氢油比208.1的工艺操作条件下,生产的精制航煤满足3号喷气燃料质量标准要求,装置能耗840.90MJ/t,较设计值低53.99 MJ/t,精制航煤收率达到99.91%,装置运行平稳,技术改造达到了预期的目的。     

焦化汽柴油加氢装置分馏塔的工艺模拟

在某公司进行焦化汽、柴油加氢装置扩能改造的工艺设计过程中，应用ＨＹＳＩＭ软件对加氢分馏塔进行了工艺模拟计算。与实际操作工艺参数相比较，得出的结论是：计算结果准确、可靠，能够满足工程设计要求。     

加氢装置空冷器出口管线法兰焊缝开裂原因

从宏观、微观、工作环境、腐蚀机理、连接结构及选材等方面分析讨论了加氢装置高压反应空冷器出口下法兰管线焊缝发生开裂的原因 ,指出焊缝热影响区硬度偏高、焊接质量较差等原因导致了应力导向氢致开裂。对相应对策也进行了介绍。     

加氢装置胺液带油原因分析及对策

分析加氢装置胺液带油问题的原因,指出带油对循环氢压缩机系统、气体脱硫、胺液再生、设备长周期运行的影响,介绍影响胺液系统运行过程中的重要参数和工艺控制中采取的措施,提出解决问题的对策。     

加氢装置异径冷油三通裂纹产生原因分析

沧州分公司汽柴油加氢精制装置的进料冷油线异径三通在运行 10个月后出现裂纹 ,三通材质为0Cr18Ni9Ti。分析检测表明 ,其化学成分及力学性能符合国家标准 ,三通开裂除所处环境因素外 ,主要是由于管件内表面加工粗糙造成应力集中 ,同时材料中存在铸造组织和冷加工残余应力 ,从而造成疲劳断裂。建议更换同批管件 ,并应加强物料脱水工艺管理 ,停工期间对管道应进行氮封保护     

加氢裂化装置高压注水线阀门阀体开裂原因分析

某石化公司的加氢裂化装置热高分气混合氢换热器入口注水线阀门的阀体出现开裂。通过宏观观察、金相检验、材质分析、电镜观察等手段进行了检测分析,结果表明,阀体断裂的主要机制为淬火断裂和疲劳断裂;发生断裂的主要原因是由于阀体内的夹杂物含量较高,在加工过程中冷却速度过快造成淬火裂纹;而后,由于管线的振动,产生交变载荷,使其发生疲劳断裂,导致最终的宏观裂纹。     

加氢装置加热炉转油线设计的改进

1996年10月下旬我公司在青海某炼油厂进行重整加氢装置加热炉炉管的施工，该加热炉中一对流室与辐射室之间的转油线（对流室底部炉管）的设计如图1所示。根据SYJ1038－84第7．0．2条规定，水压试验合格后必须立即排水并用压缩空气将水吹扫干净。但完成吹扫后在吊装过程中发现图     

重整装置预加氢反应产物换热器腐蚀原因分析

<正>1 装置概况 华北石化公司30万t/a重整装置是由中国石化北京设计院设计,于2003年4月建成投产,预处理部分设计规模33.58万t／a,实际处理量为20万t／a。预加氢部分简要流程如图1。     

加氢装置加热炉出口管道开裂失效分析

某加氢改质装置加热炉出口管道仪表引出管发生了泄漏,采用成分分析、力学性能试验、金相组织分析、扫描电镜等方法,对裂纹微观形貌特征和腐蚀产物进行研究,分析了裂纹形成、扩展到开裂的机理,并给出了预防失效的措施。     

加氢装置硫化氢汽提塔封头开裂的分析

通过外观、着色、金相、断口、腐蚀产物及腐蚀介质综合分析，结果表明汽提塔上封头开裂是不锈钢在湿H2S环境下的硫化物应力腐蚀开裂(SSC)。提出了加强电脱盐管理、适当提高汽提塔顶操作温度、加强上封头外保温管理、改进汽提塔上段及封头材质等措施和建议。     

焦化汽柴油加氢装置捕硅剂的失活分析

针对焦化汽柴油加氢精制装置,在停工换剂期间按照物料的流经方向从上至下获取捕硅剂,研究其失活程度及再生后的状态.利用X射线荧光光谱仪、硫碳分析仪、孔结构分析仪等检测催化剂,考察了失活剂的性状与装填位置关系,以及再生剂的恢复情况.结果表明,按照与物料接触的前后顺序,失活剂的硅含量从8.93％逐渐降低至7.2％左右,说明在装置运行周期内捕硅剂充分发挥作用.捕硅剂同时兼顾脱铁及浅度加氢等性能,失活剂再生后积碳含量下降85％～90％,而硅、硫、铁含量没有降低,说明积碳失活是可逆的,杂质沉积失活属于不可逆.     

炼化装置低压蒸汽线反复开裂原因分析及处理

针对炼化装置低压蒸汽线反复开裂的原因进行分析,对裂纹焊接处理问题进行了阐述,对使用挖补修复和贴补修复进行了论证,制定了焊接中的应急措施。     

0.6Mt/a焦化汽柴油加氢装置的技术改造分析

针对0.6Mt/a焦化汽柴油加氢装置,通过技术改造能够得到精致航煤生产装置。结合装置改造需求,加强改造前后操作条件对比,可以确定装置改造是否具有可行性。提出科学改造方案,并对改造后的装置进行标定分析,完成改造中遭遇的问题优化,最终得到装置可以实现高附加值航煤产品生产。