基于UG/WAVE的柴油机连杆组自顶向下参数化设计

介绍了传统零件设计的缺陷和UG/WAVE的优点,并利用UG/WAVE技术以及参数化建模思想对某柴油机连杆组件进行了自顶向下参数化设计,减少了设计更新及等待的时间,提高了产品的市场竞争能力。     

基于UG/WAVE的柴油机缸盖参数化设计

本文根据企业近年来对缸盖、气缸体等复杂零部件快速设计的需求,以缸盖为例介绍了这类复杂零部件快速设计的一般要求和方法。然后利用UG/WAVE技术对某柴油机缸盖进行了自顶向下的参数化设计,缩短了缸盖的改型和研发周期,提高了产品的市场竞争力。     

600Mw汽轮机低压6—7级隔板直焊式焊接新工艺试验研究

“直焊式”结构的焊接隔板已广泛用于我厂125MW、135MW、200MW、300MW汽轮机的低压隔板，彻底取代了铸铁隔板。隔板的制造周期、质量都上了一个新台阶，为工厂创造产值数千万元^[1]。     

汽轮机回转隔板的铸造

我厂生产的五万千瓦抽气式汽轮机采用结构紧凑的回转隔板来控制汽轮机低压部分蒸汽流量,从而保证稳定的抽气压力。回转隔板由转动环及隔板组成,较之普通隔板结构复杂,技术要求也较为严格,因此它的铸造较普通隔板也有所不同。     

汽轮机隔板的塑性变形分析

对某电厂汽轮机中压缸第11级隔板进行三维有限元计算,得到了该隔板的应力分布及挠度分布.结果表明:隔板最大应力发生在隔板外环叶片的出汽侧,其值为160 MPa.通过对隔板的挠度试验数据、有限元计算结果、机组长期运行和历次检修数据的分析,认为:隔板刚度设计不足,运行过程中应力偏大,温度超过467℃,而且变形过程还具有蠕变变形等特征.这表明隔板的塑性变形是由材料的蠕变变形引起的.为了保证机组的安全经济运行和维护保养,建议对该级隔板进行蠕变变形和轴向间隙量的深入计算,并对其进行剩余寿命评估.     

汽轮机组的设计与材料

叙述火电及核电用大功率汽轮机组及其辅机的设计、结构和材料。介绍日本东芝和日立两大公司的最新研究成果。     

汽轮机组冷油器设计安装改造

汽轮机组冷油器设计安装改造梁俊军（广东南海市电厂）汽轮机组配备的两台冷油器，按常规都设计成并联方式（如图１），如采用并联运行时，其油路走向见备中虚线所示。在南方我厂每到五月份至十月份，当冷却水温＞２６℃时，即投入两台冷油器，但冷油器出口油温仍高达４３...     

600MW汽轮机隔板的MIG焊接

哈尔滨汽轮机厂在引进消化美国西屋公司图纸和资料的基础上,根据我国实际情况,通过多次试验,采用了85％Ar+15％CO_2为保护气体,以代替西屋公司焊接隔板采用的98％Ar加2％O_2为混合保护气体,圆满完成了六十万千瓦汽轮机隔板的焊接。     

大型汽轮机铸造隔板的铸造工艺

通过对２１０ＭＷ汽轮机末级隔板的制造，改变了泥芯由１／４￣１／６分体制造传统工艺，现采有１／２圆的整体制作工艺，这样保证了隔板的各部尺寸及其公差，减轻了工人的劳动强度，提出了对芯盒设计的基本原理。     

汽轮机隔板挠度试验中的数理统计法

应用数理统计法来整理和计算隔板挠度试验中的数据.将不同工艺条件下的挠度差异和随机误差区别开来,突出工艺改进所获得的效果.确立了最大允许值的检验标准,并预测了挠度的出格率。     

基于Pro/E平台的自顶向下产品建模

针对传统的自底向上的参数化建模技术,介绍了基于Pro/E平台的自顶向下产品建模方法,研究了某发动机气门室罩的三维建模过程.通过应用自顶向下方法协调各模块间位置及接口关系,三维设计模块化分解可以显著提高气门室罩建模速度,实现了产品的并行设计,降低了模型的编辑难度,缩短了设计更改时间,提高了设计效率.     

汽轮机隔板挠度的多因素影响研究

汽轮机隔板变形量的控制对机组安全运行至关重要,合理地设计隔板结构并降低隔板工作状态下的挠度是隔板设计中的重要工作。基于Wahl法、三维有限元计算、试验测试3种方法的结果对比,验证了采用三维有限元方法计算隔板挠度的准确性,并采用该方法详细研究了隔板体厚度、隔板体高度、隔板外缘厚度、隔板外缘高度4个主要隔板结构参数对隔板挠度的影响规律,为隔板结构的优化设计提供了设计依据。     

汽轮机隔板分离器内流场的数值研究

用ＳＩＭＰＬＥ法对汽轮机隔板分离器内汽液两相流场进行了数值计算,并探讨了该类分离器有关工作参数对其除湿效率的影响。     

提高汽轮机中小型焊接隔板质量的探讨

隔板是汽轮机主要部件之一,提高焊接隔板的制造质量,对提高汽轮机内效率和安 全运行有着重要意义。多年来,作者逐道工序地分析影响质量的因素,摸索变形规律,总结出一套合理的加工工艺和工艺装备,较好地解决了隔板质量问题。其主要方法是:     

汽轮机隔板体锻件周边裂纹的分析

五万千瓦船用汽轮机隔板是其重要零件之一,对其质量要严格要求。该零件的锻件图及有关工艺概况如图所示: 材料:(15CrMoA-Ⅳ/50-HTO33-73(钢锭) 锻件重量:210公斤工艺设备:3吨自由锻锤。始锻温度:1200℃终锻温度:900—820℃。冷却方式:空冷。工艺路线:锻造℃—调质—取样。过去曾一次锻出隔板体锻件25件。该批锻件的宏观缺陷表现为:沿φ712圆周的鼓形     

汽轮机焊接隔板挠度的计算和分析

一、说明隔板的结构形式很多,我厂大多使用焊接式和铸入式两种,隔板在蒸汽压差的作用下,受力状况及结构因素影响都较为复杂。隔板的强度计算至今还没有一个简单而又比较确切的方法。国外的一些研究工作者和厂家对隔板做了大量的试验和计算工作,苏联西采夫     

汽轮机组液压顶轴装置的设计

本文对汽轮机组滑动轴承设计中有关液压顶轴问题——诸如盘车转速的选择、顶轴装置的取舍、液压顶轴系统的选择、顶轴油泵基本参数以及轴承中油囊形式的确定等均作了简明的论述。 在特定范围内,笔者尚对前人的顶轴油压和油量公式作了适当的简化,并绘制了计算用图,便于应用。 笔者综合分析多方面资料,对于所论各点均阐明了自己的见解,并用实验数据和运行实践作了印证。 本文可供设计和使用单位有关人员参考。     

汽轮机隔板高温蠕变寿命评估方法的研究

针对现役引进型机组高温蠕变现象难于正确评估的情况,提出了根据机组历次大修记录的变形数据和有限元计算相结合的方法得到材料蠕变参数.采用该方法对某电厂600 Mw机组T11 级隔板的高温蠕变变形问题进行了分析研究,并应用商用软件对隔板在继续运行中的变形和应力情况作出了预测和评估.结果表明:隔板最大应力产生的位置在隔板外环叶片的出汽侧,靠近中分面边缘叶根、叶片的出汽边处,其值为160 MPa,按每年连续运行8 000 h计算,隔板的使用寿命约为30年,与制造商提供的设计寿命一致,得出了机组在一个大修期内不必立即更换隔板的结论,节约了维修费用,为汽轮机或燃气轮机高温部件的蠕变寿命的评估提供了一种实用方法.     

汽轮机隔板的程序控制CO_2气体保护焊接

在毛主席革命路线指引下,我国的 CO_2保护焊已得到了比较广泛的使用。焊接工艺上使用祖丝,强规范,窄坡口,设备上进一步自动化,都是 CO_2保护焊发展的重要方面。我厂采用两个三结合的办法,对隔板的程序控制桓丝 CO_2保护焊,也是这方面工作的一个尝试。我厂在另一产品 CO_2保护焊的基础上,于72年底三结合设计制造了隔板半自动 CO_2保护焊接台,并投产。74年,又在半自动焊接台的基础上制成了程序控制 CO_2保护焊接台。