污水处理厂污泥制备陶粒的试验研究

以污水处理厂污泥为主要原料,粉煤灰和黏土为辅料,烧制陶粒。通过对原材料化学成分分析,确定了陶粒的最佳配合比为1∶1∶1(活性污泥︰粉煤灰︰黏土),分析了预热时间、预热温度、烧结时间、烧结温度对陶粒的吸水率、堆积密度和颗粒密度的影响,得出烧制陶粒的最佳工艺条件为:预热时间为15 min,预热温度为550℃,烧结时间为10 min,烧结温度为950℃。     

净水污泥制备陶粒及其对废水中磷酸盐的吸附试验研究

运用L16(45)正交试验设计方法,研究净水污泥陶粒配比中聚乙烯纤维配比、水玻璃配比、焙烧温度和保温时间等因素对陶粒比表面积的影响,确定了净水污泥陶粒的最优配比为聚乙烯纤维占净水污泥含量为20%,水玻璃占净水污泥含量为6%,焙烧温度为1 160℃,保温时间为5 min。并利用制备的净水污泥陶粒处理含磷废水,考察了净水污泥制备的陶粒投加量、反应时间和不同pH值对废水中磷酸盐的去除效果。结果表明,在含10 mg/L磷酸盐溶液的比色管中,净水污泥制备的陶粒投加量为2.0 g、反应时间为240 min、pH值为7左右的条件下,吸附效果最佳。     

利用污泥烧制陶粒滤料的实验研究

污泥的处理一直是水处理面临的一大难题,尤其是某些含难降解有机污染物或重金属的污泥.近年来,发现烧制陶粒是这类污泥处置与资源化利用的有效途径之一.以给水污泥、污水污泥和黏土为主要原料烧制陶粒滤料,考察了各主要因素(原料配比、预热温度、升温速率、焙烧温度和保温时间)对产品性能(表观密度、堆积密度和吸水率)的影响.结果表明:以3种原料烧制陶粒滤料是可行的,预热温度对陶粒滤料性能影响不大,原料配比、升温速率、焙烧温度和保温时间对陶粒滤料的性能有不同影响.     

基于混料设计的河道底泥制陶粒配方优化

采用极端顶点试验设计开展河道底泥制陶粒实验,建立了底泥陶粒堆积密度、表观密度、吸水率、筒压强度以及破碎率与磨损率之和与原料配比的数学模型,以确定陶粒原料最佳配比。结果表明:实验工艺条件下各类原料最佳质量分数分别为河道底泥65%,污水污泥17.5%,黏土17.5%,不同原料间交互作用明显,物料配比对堆积密度影响显著,烧结温度与陶粒体系低共熔点相符有利于促进连续固溶体产生,从而显著影响陶粒性能。以10℃/min的升温速率,在400℃下预热20 min,在1 175℃下烧结25 min可获得适用于水处理的滤料陶粒,适当延长烧结时间(30 min)可获得建筑用轻骨料陶粒。     

利用东湖淤泥制备轻质高强陶粒的研究

以武汉市东湖淤泥作主要原料,以粉煤灰为校正组分,制备出一种轻质高强低吸水率的淤泥-粉煤灰陶粒。实验结果表明,粉煤灰的加入有效地改善了淤泥在烧制高强陶粒中的烧失量过大问题。在粉煤灰掺量为40%、Fe2O3粉末掺量为1%、焙烧温度1 150℃、焙烧时间15 min、预烧温度500℃、预烧时间10 min的条件下制得表观密度为1.032g/cm3、吸水率3.87%、单颗粒强度8.16 MPa的淤泥-粉煤灰陶粒。通过TG/DSC、XRD、SEM对原材料及陶粒分析发现,该配比与焙烧制度能够保证陶粒强度达到要求的同时,增加了陶粒内部孔隙的生成,并且表面形成了致密的矿物层,有效地减少陶粒表观密度与吸水率。     

污泥作为添加剂制备轻质陶粒的试验研究

干污泥作为原料之一制作陶粒是一种有效的污泥处置方法.试验中选用干污泥、粘土和粘结剂作为主要原料,得到了制备陶粒最佳成分配比和最佳工艺条件是污泥添加量为100%(与粘土质量比)、粘结剂添加量为20%(与粘土质量比)、烧成温度为950℃、保温时间为20 min;产品的主要性能指标是松散容重为519 kg/m3,颗粒表观密度为1110 kg/m3,吸水率为19.6%,空隙率为53.2%.并讨论了原料在烧制过程中的作用、孔隙形成机制和固相反应机理,同时对陶粒进行了物相组成(XRD)和化学成分(XRF)分析.结果表明利用污泥作为添加剂,可以在一定条件下制备出性能优良的陶粒.     

高强粉煤灰烧胀陶粒制备的影响因素研究

采用粉煤灰为主要原材料,掺入不同比例的助胀剂和助熔剂,在实验室利用可控式电热炉,进行了高强粉煤灰烧胀陶粒的试验研究.结果表明：煅烧温度高于1200℃时,粉煤灰陶粒膨胀性能随着煅烧温度的提高明显改善.煅烧温度固定为1250℃、煅烧时间为8min时,粉煤灰陶粒的膨胀性能最佳.在烧制粉煤灰陶粒过程中,焙烧温度1250～1280℃、焙烧时间5～10min时,随着助胀剂掺量的增加,粉煤灰烧胀陶粒的体积密度、表观密度和24h吸水率逐渐减小;助熔剂掺入后可显著提高陶粒的颗粒强度,降低其吸水率.     

焙烧制度对矿渣粉煤灰陶粒物理性能的影响

目的研究焙烧温度和焙烧时间对矿渣粉煤灰陶粒表观密度、颗粒抗压力和吸水率的影响,从而确定适宜的焙烧温度和焙烧时间,制备性能优异的高性能轻骨料.方法以粉煤灰和矿渣为原料,采用不同的焙烧温度和焙烧时间进行试验及对试验数据进行对比分析.结果焙烧温度和焙烧时间严重影响制得陶粒的内部孔结构,对于获得轻质、高强、低吸水率的高性能陶粒至关重要.结论对于矿渣粉煤灰陶粒（原料组成为：粉煤灰：矿渣：增塑剂=63：27：10）,当焙烧温度为1 220℃,焙烧15 min时所得陶粒的表观密度、颗粒抗压力和吸水率较佳.     

生活污泥制备轻质高比表面积陶粒的试验研究

以生活污泥为主要原料,粉煤灰和膨润土为辅料,探讨污泥配方和烧成条件对陶粒各项性能(如堆积密度、比表面积和筒压强度等)的影响.通过正交试验确定了较为理想的配方和烧成工艺条件:原料配方(质量分数)是污泥约58%,粉煤灰35%,膨润土7%;烧成工艺条件是烘烤温度120℃,烘烤时间10 min,烧结温度1 100℃,烧结时间45 min.获得高性能的轻质高比表面积陶粒:堆积密度520 kg/m3,比表面积5.01 m2/g,筒压强度3.05 MPa,产品性能指标达到国家相关标准.     

利用赤泥等工业固体废物制备陶粒

论文探讨了利用氧化铝生产中的废弃物研制赤泥陶粒的技术方法和制备条件.采用赤泥为主要原料,辅以粉煤灰、煤矸石等其他物料,添加少量的外加剂,制备新型陶粒产品.确定了最佳物料配比、烧结温度以及保温时间等,使陶粒的主要性能符合GB/T17431.2-1998标准规定.试验结果表明,处于最佳物料配比时,烧结温度为1125～1150℃,保温时间为20min,所制陶粒密度等级为600级,颗粒抗压力410N,筒压强度相当于5.5MPa,超过GB/T17431.2-1998中筒压强度≥2.0MPa的规定,吸水率20%,低于吸水率≤22%的规定.     

污泥陶粒的制备及金属铜离子缓释规律研究

以污水处理厂产生的脱水污泥和粉煤灰、粘土为原料制备陶粒,研究高温烧结制备陶粒最佳烧结时间以及烧结陶粒对铜离子的缓释规律。结果表明:烧结陶粒预处理时间为20min,烧结时间为16min,此条件下烧结出的陶粒具有较为理想的轻集料性能,抗压强度为24.8MPa,吸水率为24.53%。缓释结果表明:陶粒对Cu~(2+)的释放规律符合Weibull动力学曲线;用环氧树脂等材料包覆后的陶粒对Cu~(2+)的累积释放在1100min后稳定释放;换水实验表明,包覆后的陶粒对Cu~(2+)的释放平衡时间为14d。     

硫酸渣磁化焙烧—磁选提铁降硫

硫酸渣铁品位为55.08％,其中有害元素硫的含量为1.3％.为高效利用硫酸渣,必须提高铁含量、降低硫磷等有害元素.硫酸渣试样直接进行弱磁选,得到铁精矿品位60.54％,精矿回收率仅为54.46％,采用磁化焙烧-弱磁选的方法来进行选铁试验,通过对磁化焙烧时间、磁化焙烧温度、还原剂的质量配比等条件试验,确定了在焙烧时间40 min,焙烧温度750℃,还原剂10％的最佳焙烧条件.焙烧矿磨矿至-0.074 mm 97.02％,用弱磁选管进行磁选的最佳试验条件,在此焙烧条件下,进行一粗一精的磁选,获得了铁品位64.57％,精矿回收率86.99％,硫含量降低到0.13％.     

链篦机-回转窑工艺参数试验研究

以榆钢铁精矿和膨润土为原料,通过造球试验和球团预热焙烧试验,确定适宜的温度制度:鼓风干燥温度200℃,时间3min;抽风干燥温度400℃,时间6min;预热温度950~1000℃,时间10~12min;焙烧温度1150~1200℃,时间12min。在此基础上进行投笼试验并检测成品球团矿质量,结果表明:成品球团矿w(TFe)61%,w(FeO)1%,其抗压强度均在3000N以上,冶金性能满足炼铁要求。     

主链节型聚季铵盐污泥脱水剂的合成与应用

选用二甲胺和二氯乙烷为原料合成主链节型聚季铵盐污泥脱水剂,通过优化反应温度、反应时间、原料浓度和溶剂配比等反应条件提高原料转化率。最佳合成工艺条件为:反应温度60℃,反应时间12 h,原料浓度3 mol/L,水与乙醇的体积比2∶1。采用红外光谱和元素分析对聚季铵盐结构进行表征,并对活性污泥测试产品脱水性能。聚季铵盐与阳离子淀粉复配比例为1∶4、污泥脱水剂投加量为50 mg/L时,复合污泥脱水剂效果最佳。     

粉煤灰对污泥焚烧灰活性影响的研究

为了使城市污泥达到资源化利用的目的,以城市污泥和粉煤灰为原料,按粉煤灰的质量分别占样品总质量的0%、10%、20%、30%和40%进行混合、搅拌.自然风干之后,将其放在800℃下进行烧结,并对其快速冷却后的试样的物相、胶砂试块强度和显微结构进行了研究.经过研究发现,在一定程度的碾磨中没有粉煤灰的污泥焚烧灰不具有高活性.然而,随着粉煤灰掺量的增加,污泥焚烧灰的活性呈现先增加然后减少的趋势,并且可以确定粉煤灰的掺量为20%时,污泥焚烧灰的活性达到最佳,即其力学性能最优.     

利用东湖淤泥制备超轻功能陶粒基体的研究

以武汉市东湖淤泥作主要原料,通过向淤泥中掺入Fe_2O_3粉末,制备出一种膨胀性能良好的淤泥超轻功能陶粒基体。实验结果证明,Fe_2O_3粉末可以有效提高陶粒的膨胀率,调控陶粒的孔结构。在Fe_2O_3粉末掺量3%、焙烧温度1 150℃、焙烧时间20 min、预烧温度600℃、预烧时间10 min的条件下制得表观密度为0.394g/cm~3、吸水率为13.89%、显孔隙率为5.47%的淤泥超轻陶粒。Fe_2O_3粉末的掺入增加了陶粒内部孔隙的生成,并且形成了更多的连通孔隙,有利于功能组分的负载以及污染物的处理。     

粉煤灰对粉煤灰—污泥陶粒性能的影响

为了将固体废物粉煤灰和污泥资源化利用,以粉煤灰为主体材料,污泥为粘结剂,选择碳化硅为膨胀剂,制备了用于高性能混凝土中的陶粒,研究了粉煤灰掺量对陶粒性能的影响.研究结果表明:在焙烧温度为1180℃时,主体材料中粉煤灰95%,页岩5%时,可制得颗粒强度达到11.4 MPa,24h吸水率3.30%,表观密度1270kg/m~3陶粒,达到高强度、低吸水率高性能轻骨料的要求.在同一焙烧条件下,提高粉煤灰掺量可提高颗粒强度,降低吸水率.     

聚合氯化铝铁的焙烧法制备及其性能研究

以AlCl3.6H2O和FeCl3.6H2O为原料用焙烧法制备了聚合氯化铝铁(PAFC),并考察了制备条件对PAFC形态分布及其混凝效果的影响。实验确定了最佳制备条件:原料配比n(Al)∶n(Fe)=5∶5,焙烧温度260℃,焙烧时间25 min,熟化时间4 h,模拟给水处理混凝剂用量9 mg.L-1。在此条件下制备的混凝剂PAFC的混凝效果优于市售混凝剂PAC。     

水厂生产废水污泥比阻测定的影响因素分析及方法改进

污泥比阻作为反映污泥脱水性能的主要参数，是水厂生产废水调质及脱水工艺的重要控制指标．指出了常规污泥比阻抽滤测定方法中存在的测定指标多、操作复杂、测定历时长等问题．针对自来水厂生产废水的水质特点，根据污泥比阻的测定理论，对其测定方法进行了深入的分析和讨论，通过定量分析和实验测定，确定出影响水厂生产废水污泥比阻测定的主要因素是t/V～V图中的b值；提出了一种操作简单、测定时间短、结果准确的污泥比阻测定的改进方法，采用该方法可使水厂生产废水污泥比阻测定历时可由10h缩短至30min左右，在生产实际中具有重要的实用价值．     

快速吸附有机物厌氧颗粒污泥培养的因素优化

为了在ASBR反应器中培养快速吸附有机物的厌氧颗粒污泥,提高实际有机废水的厌氧生物处理效率,从环境条件、运行条件及污泥特性三个方面探究厌氧颗粒污泥系统的最佳运行参数.结果表明,选用粒径为0.4～1.2mm的厌氧颗粒污泥,采用pH为6.8～7.2,温度为35℃,吸附期搅拌10s/(min),再生时间为6h,再生期搅拌频率为4min/h,闲置时间为4h的运行模式,进水COD浓度为3 000mg/L时,在三种不同碳源配比的情况下,均可经30d培养出在氨氮存在下快速选择性吸附COD的厌氧颗粒污泥,培养末期,厌氧颗粒污泥在5min时对有机物的吸附率达90%以上.其中乙酸钠:可溶性淀粉1∶1为最优选择.