常减压蒸馏装置的"三环节"用能分析

科学地分析评价炼油过程用能状况是节能工作的基础。笔者以某炼油厂常减压蒸馏装置为例，运用过程系统三环节能量结构理论，依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算及分析，并根据分析结果指出了装置的节能方向，提出了节能措施。     

常减压蒸馏装置的节能分析

根据石油常减压蒸馏装置的生产特点，通过对蒸馏装置在工业化生产过程中能量消耗及构成的分析，找出关键耗能过程，采取合理的工艺流程和过程控制；将蒸馏装置的能耗降到最低。     

常减压蒸馏装置腐蚀检查分析

中国石化青岛石油化工有限责任公司自加工高酸原油以来,设备、管线的腐蚀加剧,给防腐工作带来新的课题和挑战,尤其是常减压装置低温系统腐蚀尤为严重,常顶及顶循系统多台设备及管线多次出现腐蚀泄漏,给装置长周期安全运行造成很大影响。为全面掌握加工高酸原油对设备及管线的腐蚀情况和腐蚀规律,我们利用装置停工检修期间对常减压装置开展了腐蚀调查,对设备及管线进行了全面腐蚀检查和定点测厚,对每台设备腐蚀形态和腐蚀情况进行分析总结,查找存在的腐蚀隐患。将腐蚀检查结果进行总结,对腐蚀机理进行了分析,为以后开展防腐工作和设备大检修提出合理化建议。     

常减压蒸馏装置的节能分析

根据石油常减压蒸馏装置的生产特点,通过对蒸馏装置在工业化生产过程中能量消耗及构成的分析,找出关键耗能过程,采取合理的工艺流程和过程控制;将蒸馏装置的能耗降到最低。     

常减压蒸馏装置的技术改造

广州石化常减压蒸馏(一)装置于1978年建成投产，至今大部分设备使用时间长，难以适应原油性质变化频繁、生产和安全要求不断提高的情况，生产操作及安全存在一定隐患。在2003年大修中，通过技术更新和硬件升级两方面的技术改造，取得了显著效果。装置生产安全系数得到提高，实现满负荷、低能耗、长周期安全生产。改造后的电脱盐系统节电约60％，节能效果明显。减压塔深拔效果良好，渣油500℃馏出达到7％以下。     

炼油厂常减压蒸馏装置能量平衡分析

建立了炼油厂常减压蒸馏装置的能耗评价模型,对常减压蒸馏装置及各组成设备基于实测数据,进行能量平衡分析,得到常减压蒸馏装置和各子系统设备的能量利用评价指标,对其用能现状进行综合评价,揭示能量损耗的大小、原因及分布,找出用能的薄弱环节,并提出相应的节能建议。该能耗评价方法简便易行,与有关评价标准计算结果比较,误差为2.4%,考虑到运行数据的波动及计算误差等原因,认为该模型的计算方法是可靠的。     

常减压蒸馏装置加热炉技术改造

为适应提高原油加工量的需要和解决生产中出现的问题 ,对大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置常压加热炉进行了扩能技术改造 ,改造以不改动炉体结构为原则 ,改用LGH型强化燃烧器、ESW 50 0型激波吹灰器、无机热管等设备。改造后热负荷提高了 8.5% ,同时降低了炉膛温度 ,并能在高效率、大负荷下长周期安全运行。     

常减压蒸馏装置节能降耗剖析

介绍了九江分公司常减压蒸馏装置通过对各项能耗指标对比分析,找出差距,从日常操作管理着手,加强局部流程的技术改造,优化生产操作.2007年上半年的能耗指标由2006年的485.25 MJ/t下降为441.29 MJ/t,下降了9个百分点.     

常减压蒸馏装置扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置在原设计能力为5Mt／a的基础上，通过对装置的换热流程、电脱盐、常压塔、减压塔、加热炉及余热回收系统的改造，使装置处理能力达到10Mt／a。改造后装置运行效果良好，主要技术参数均达到或优于设计指标，并开车一次成功。     

常减压蒸馏装置改造设计

在兰州炼油化工总厂常减压蒸馏改造设计中,应用ＰＲＯ／Ⅱ模拟流程,热管技术,多变量模拟控制方案、粘钢加固法等先进技术,达到了消除装置“瓶颈”、平稳生产操作,节能降耗并缩短施工工期的目的,取得了良好的效果。     

常减压蒸馏装置常顶换热器腐蚀分析

某公司10 Mt/a常减压装置检修时发现常顶双相不锈钢换热器管板表面腐蚀,出现微裂纹。对常顶换热器管板及管束进行成分检测及管束涡流检测,结果显示材质符合设计要求,未发现管束内部明显腐蚀减薄。同时对现场采用的工艺防腐措施、现场监测情况进行了调查分析,并在实验室内开展了模拟评定试验。分析认为,常顶注水量低于国内同行业该部位注水量,注水水质为脱硫净化水及部分塔顶冷凝水,还添加了不同性质的注剂,增加了塔顶腐蚀环境的复杂性,容易在应力集中部位形成表面微裂纹。建议增大常顶系统注水量,改善注水水质,并严格控制各种离子含量,同时进一步优化工艺防腐措施。     

常减压蒸馏装置腐蚀分析与检测

国内炼油企业因腐蚀问题影响装置稳定运行的情况十分普遍,严重者造成安全事故。加工劣质油后,出现腐蚀事故的频次及程度不断增加,从而各炼油企业对防腐检测、防护及管理工作提出了更高的要求。对常减压蒸馏装置存在的主要腐蚀问题进行了分析,通过总结定点测厚工作存在的缺点和不足,提出全新的腐蚀检测理念。腐蚀检测通过对设备原始资料进行统...     

常减压蒸馏装置扩能改造

介绍了应用三炉四塔四级蒸馏新工艺对常减压装置进行改造的设计特点、主要改造内容及取得的成效,为同类装置改造提供了参考。     

常减压蒸馏装置完善设计

在某厂的常减压蒸馏装置完善设计过程中,应用PRO/Ⅱ模拟流程、热管技术、多变量模拟控制方案、粘钢加固法等先进技术进行优化设计,达到了消除装置的“瓶颈”,平稳生产操作,节能降耗并缩短了施工工期,经济效益良好。     

常减压蒸馏装置的模拟

本文在补充模块、研究系统联接的基础上,完成了炼油厂常减压蒸馏装置(减压塔为燃料型)的完整模拟系统.重点讨论了常压塔产品质量模型的建立、常压塔气化段平衡闪蒸模型的选择、系统的联接及切割变量的收敛问题.对实际装置的计算表明,现开发的模拟系统计算迅速,模拟误差在5%以内.     

常减压蒸馏装置电脱盐改造效果分析

对中海石油中捷石化有限公司原油电脱盐后盐含量严重超标的现状及原因进行了分析,提出了将电脱盐工艺由双进油双电场改为新型交直流电脱盐工艺来降低盐含量的措施。使脱盐后盐的质量浓度由改造前3~6 mg/L降低到2~3 mg/L,达到国内相关标准(脱盐后盐的质量浓度不高于3 mg/L),电脱盐电耗降低0.293(kW·h)/t,每年可节省电费约58.6×104RMB$。有效地减缓了设备的腐蚀,稳定了操作,降低了能耗,为全厂安全平稳、长周期运行提供了保障。     

常减压蒸馏装置腐蚀分析及防护

某常减压蒸馏装置加工高酸原油,在2017年停工检修过程中发现该装置存在比较严重的腐蚀问题,影响了装置的安全平稳运行。分析研究了装置腐蚀现状,确定高温环烷酸腐蚀是主要原因。提出应对措施,并对装置日后安全生产提出了建议。     

常减压装置的用能分析

文中采用"基准能耗"的方法,对某常减压装置进行了用能分析.通过大量的理论分析和模拟,结合标定数据和工程实际经验,建立了合理实用的"基准能耗"计算方法和评价指标,对于科学的评价装置的用能水平、诊断其节能潜力、提高装置的管理水平具有一定的借鉴作用.     

常减压装置的用能分析

文中采用“基准能耗”的方法，对某常减压装置进行了用能分析。通过大量的理论分析和模拟，结合标定数据和工程实际经验，建立了合理实用的“基准能耗”计算方法和评价指标，对于科学的评价装置的用能水平、诊断其节能潜力、提高装置的管理水平具有一定的借鉴作用。