5CrNiMo钢壳体大锻件的热处理工艺

某厂轧制铜板用的模具——壳体材料为5CrNiMo,其化学成分（质量分数,%）为：0.57C,0.26Si,0.59Mn,0.007S,0.019 P,0.56Cr,1.46Ni,0.16Mo,表面硬度要求33～38HRC,壳体形状为圆柱环型工件,外形尺寸为φ140mm×1000mm,表面有一30mm宽凹槽,因5CrNiMo钢的淬透性很好,为避免淬裂,决定采用预冷淬火工艺。     

重型机械壳体成型焊接的新材料

随着工业的发展、技术的进步,现代重型机械的壳体日趋以焊代铸。然而提高生产效果的焊接材料在我国目前仍然是薄弱环节。最近江苏省宜兴丁山特种焊接材料厂在冶金工业部北京建筑研究总院的技术合作下,生产的熔咀管状电渣焊条填补了这项空白,其性能达到了国外同类产品要求。熔咀管状电渣焊条,以φ12×4或φ10×4的无缝钢管为本体,外敷弱酸性造渣剂和铁合金药皮,其长度可按用户需求定尺。在焊接过程中将符合焊接材质要求的φ3.2mm焊丝贯入焊条的管孔中,即可利用交流平特性熔咀电渣焊机对25～70mm的中厚钢板进行自动焊接。     

高压三通的焊接工艺

我省东关水泥厂一条高压管线,正常工作压力13MPa,材质20~#钢,规格为:φ48×6、φ32×6、φ20×3mm3种。设计要求φ32与φ48、φ32与φ32、φ20与φ32mm管子由三通连接。施工图要求冲压三通,但厂无货。我们根据《高压管道、管件及紧固件通用设计技术条件》(H31-67)采用焊接三通。本文以φ32与φ20焊接三通为例,说明焊接工艺的可行性。采用手工钨极氩弧焊打底,手工电弧焊盖面的焊接方法。焊丝选用H08Mn2SjA,其直径为2mm;焊条为J427,其直径3.2mm。焊     

莱钢特钢棒材冷剪的技术改造

针对莱芜钢铁集团公司特殊钢厂小型车间原有的4000kN冷剪存在的铸造框架多处开裂、箱体刚度低、剪切能力低等问题,通过将壳体“C”型结构改为龙门框架结构,采用40Cr铸造;用定位销取代方键;将剪头提升销直径由φ35mm增大到φ50mm,并对滑架加装碟簧缓冲装置;曲轴装配采用膨胀套无键连接,降低了设备故障率,提高了剪切质量和剪切效率.     

Φ600mm低碳钢球壳的整体液压胀形试验

本文介绍了φ600mm低碳钢(10冷轧板)球壳的整体液压胀形过程,测定了壳体胀形过程中球壳板的中心挠度变化和板面应变分布,并对板面的应力应变分布规律及壳体的变形特点进行了分析。     

大型薄壁焊接30CrMoA钢壳体的热处理

分析了大型薄壁焊接壳体的结构特点,设计了相应的淬火工装和工艺,对热处理前后壳体内、外径进行了测量。结果表明,采用设计的热处理工艺及悬挂加热淬火方式,壳体热处理后内径（φ580 mm）最大畸变量为2.84 mm,外径（φ620 mm）最大畸变量为1.83 mm,满足后续加工要求。     

小模数齿轮注射模设计

<正> 1 塑件结构分析图1是计算机打印机中传动部分的小塑料齿轮,材料为聚甲醛,尺寸小,精度要求高,齿轮径向跳动要求不超过0.031mm;齿轮外径相对于φ13mm的端面跳动不超过0.015mm;2.2_0~(+0.1)mm 槽相对于φ8~_0(+0.022)mm 表面的对称度不超过0.04mm。且要求塑件表面光洁,无流痕,无飞边。如何保证这些要求是该模具设计的关键。     

钓鱼具绕线机壳体压铸模设计

<正> 钓鱼具绕线机壳体零件简图如图1所示,材料ZL102,重60g,投影面积32cm~2。 零件的壁厚悬殊较大,壳体部分壁厚大端仅1.5mm,出模斜度40′;而手柄部分相对是一个厚实的实体,最大截面11×17mm,最小截面11×8mm。壳体部分与手柄部分连接处构成一个突然缩小的窄截面,截面积66mm~2。 主要技术要求保证8±0.02mm中心     

离合器壳体消失模铸件的缩孔缺陷控制

如图1所示的离合器壳体,是我公司采用消失模铸造工艺生产批量较大的一类离合器壳体铸件.其材质为HT200,外圆尺寸为φ557 mm,主要壁厚为8 mm.我公司从2002年底开始采用消失模工艺生产离合器壳体铸件,2010年离合器壳体铸件出现缩孔缺陷,全年缩孔废品率约为4％,占到全年废品率的57％,严重影响我公司铸件质量.为此,我们对离合器铸件缩孔缺陷产生的原因进行分析,并通过一系列工艺试验,对缩孔产生的原因进行查找.通过对主要影响因素的控制,缩孔废品率降至1％以内,有效的降低了离合器壳体铸件缩孔缺陷.     

成都无缝钢管厂φ100mm单孔型自动轧管机轧制φ159mm荒管获得成功

<正> 成都无缝钢管厂金堂分厂热轧车间φ100mm穿孔机和φ100mm单孔型自动轧管机继1990年11月穿制φ148mm毛管和轧制φ142mm荒管取得成功后,又于1991年6月2日采用φ150mm管坯,成功地穿制出φ168mm毛管和轧制出φ159mm的荒管。     

一个壳体零件的压铸解决方案

外形尺寸为240mm×166mm×130mm的电子壳体零件,要求组织致密,表面完整,并满足气密性要求。通过改变结构工艺、增加导流筋、四浇道改为两浇道以及更改零件局部壁厚等措施,成功开发出电子壳体压铸模具。     

“TE”电机外壳的压铸

一、“TE”~#电机外壳的特点与技术要求 “TE”电机外壳是我们厂为美国德立台阿姆柯公司生产的铸件,其最大轮廓尺寸225×268.29mm,主体由外径φ198.44mm,壁厚4.7mm的圆筒构成,筒内有六筋两环,筒外有两个耳朵、两幅英文图案和商标等,最厚部分为两个大耳朵,热节圆φ20mm,内六筋φ13mm,厚薄悬殊。六筋内径和端环内径φ164.033mm两处,尺寸超差不超过±0.254mm,其次是表面不得有铸造缺陷,     

双推板机构注塑模

<正> 我厂生产的壳体注塑件,用ABS注射成形(见结构图),壳体外径φ340毫米,高80毫米,中心部位有φ84毫米、高80毫米的凸台,周边12条筋均市,壳体外表面中部有单头内圆牙螺纹,大口端有三头外圆牙螺纹,壳体上有2～M5的螺孔,根据制件的特点,采用了动定模双推板脱模结构。 模具特点:1.模具大(φ560毫米重约600公斤)而结构紧凑。2.外螺纹采用了移动螺纹型环板。3.设置了蜗轮蜗杆抽出螺纹型芯套机构。4.采用动、定模双推板两面反向顶料。5.附设了一油缸活塞,借助螺纹型     

前桥弹簧座成形工艺及模具设计

<正> 1 引言图1弹簧座是 FJ80L 系列汽车前驱动桥上的零件,材料为08Al,厚3.5mm。该件属复杂带凸缘阶梯筒形件。由于工艺及使用要求,底部有一长槽及4°6′的螺旋面,φ80mm 圆筒上有 R15mm 内凹槽,顶部有 SR130mm 球面及φ15mm 孔。     

气化炉镍基实心焊丝堆焊工艺研究及应用

通过工艺试验,镍基实心焊丝气体保护焊采用焊丝ERNi Cr Mo-3(φ1.2 mm),保护气体选用I3(Ar+He)堆焊,基材1.7335(1Cr-0.5Mo)、SA-387Gr11CL2,其堆焊层化学成分、综合力学性能均满足EN规范要求,抗晶间腐蚀能力能够满足设备技术要求;焊缝成形美观,飞溅少,工艺性能良好,能有效减少焊接变形,提高了焊接效率。已应用于气化炉内件管屏等大面积堆焊制造,解决了气化炉管屏、壳体、接管大面积镍基堆焊技术难题。     

大型轴承底座铸造工艺设计优化

介绍了轴承底座的铸件结构及技术要求。利用数值模拟软件,对工艺方案一可能产生的缩松问题进行模拟分析。之后,对方案一的工艺进行了改进:将方案一的卧置造型、卧置浇注工艺改为卧置造型、竖直浇注工艺;采用底注式浇注系统;更改冒口位置,并将原来的1个φ150 mm的发热冒口改为2个尺寸分别为φ150 mm和φ60 mm的冒口。生产结果显示,铸件没有缩松缺陷,满足了客户要求。     

高精度冲孔模

<正> 图1所示零件,材料为3mm厚的冷轧08钢板,孔的尺寸精度和位置精度要求均较高。以前该零件要四道工序才能完成,即:预冲孔φ41和φ28.5,精车φ41至φ42.5_0~(0.05),铣φ28.5至φ30_0~(0.045),钻其余孔     

烟台钢管厂φ100mm穿轧机穿轧φ136mm毛管获得成功

<正> 烟台钢管厂新建西分厂φ114mm轧管车间的穿孔机是利用库存的100机组穿孔机。该厂于1989年11月用φ130mm管坯在φ100mm穿孔机上穿制φ136mm毛管获得成功,     

φ1800/φ1500/φ1800×1200mm三辊劳特式钢板轧机技术改造

本文介绍了该厂为适应工艺要求而对φ800/φ500/φ800×1200mm三辊劳特式钢板轧机进行的技术改造。其主要内容是应用液压枝术将轧机开口度由原设计32mm增大到100mm,坯料由轧坯变为锻坯,从而取得良好的技术经济效益,为挖掘旧型轧机生产潜力,扩大产品品种规格作了成功的尝试。     

新型切断模及翻边校形模设计

<正> 一、设计要求 图1所示的零件为一异形壳体,用以装在劳动保护鞋之头部。对工件的要求是重量要轻,具有一定的刚度和冲击强度。多数生产厂用1.5～2mm的拉深钢板为原料,经冲裁下料后,拉深成近似半椭圆形壳体如图2