催化裂化装置吸收稳定系统进料工艺分析

应用HYSYS化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟。根据模拟结果，对整个系统的工艺特性、能耗和吸收效果进行了全面分析，澄清了某些模糊概念，指出双塔流程冷进料工艺在总能量消耗、吸收效果和扩能增效方面均优于双塔流程双股进料工艺。一套0．8Mt／a吸收稳定系统从双股进料改为冷进料后的运行结果表明，冷进料是较合理的工艺流程。     

常减压-重整装置联合生产C_5产品的技术

利用常减压蒸馏和重整装置联合工艺流程,提出在不增加设备投资的情况下,通过优化工艺参数,开发高附加值C5产品的新方案。通过分析得出,提高稳定塔塔底温度至180℃,降低进料温度至118℃,控制塔顶温度在55~57℃,并根据进料段上部温度调节塔顶回流罐压力至0.74 MPa,降低进料段上部塔板负荷,可在保证液化石油气产品质量合格的前提下,将稳定石脑油中C4的质量分数从5.80%降至0.17%,满足重整装置生产C5产品的原料要求,生产出合格的C5产品。该装置每年可增效约0.65×108RMB$,同时减少了6 t/h含硫轻烃在常减压蒸馏和重整装置间的重复加工量,并有效降低了全厂能耗。     

S Zorb工业装置用能分析与节能优化

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司0.9 Mt/a S Zorb装置在设计中采用了加热炉余热回收系统和凝结水低温热利用两种节能措施。根据2015年1至10月平均能耗统计表可以看出,装置97.94%的能耗集中于电、1.0 MPa蒸汽和燃料气的消耗。通过降低再生空气电加热器出口温度,每月可降低约15 000 k W·h电耗;利用RSIM流程模拟软件,对S Zorb装置的进料与脱硫反应部分和产品稳定部分进行了模拟,通过优化装置进料温度和换热网络的措施来考察装置的用能变化情况,得出优化装置进料温度比优化换热网络的措施更实用,进料温度控制在65℃时,装置整体的能耗负荷较低。     

塔河油田混合轻烃精馏脱硫工艺HYSIS模拟优化

为了提高塔河油田混合轻烃精馏脱硫装置运行效果,开展HYSIS模拟优化研究,考察不同进料温度、操作压力、重沸器温度、塔板数等对塔底产品硫含量、产量、能耗、轻烃产品饱和蒸气压的影响。结果表明,相比优化前的工业装置操作条件,优化后,塔总能耗节约45.78%,塔底产品产量增加2.04 t/d,塔顶不凝气减少754.11 m³/d,塔底产品总硫可控制在0.05%以下,饱和蒸气压低于操作压力,满足生产要求。     

MDEA脱硫脱碳选择性研究

利用Aspen HYSYS软件模拟研究天然气加工中贫胺液中MDEA的质量分数、塔板数、吸收压力、气液比等操作参数的变化规律,分析MDEA溶液脱硫脱碳的吸收选择性影响因素。模拟结果表明,在保证净化要求的前提下,吸收塔采用填料塔、适当降低塔板数、设置多股进料且进料位置下移、适当提高原料气温度和贫胺液入塔温度、适当提高气液比等措施均可提高MDEA溶液的选择性,增加产品气的收率,降低装置能耗。     

复合斜孔塔板在醋酸乙烯生产中的应用

采用复合斜孔塔板对醋酸乙烯精馏塔进行了技术改造。采用计算机模拟进料热状况对醋酸乙烯精馏系统的影响以及不同回流比下塔板数、能耗、冷却负荷等,通过改变进料热状况消除塔内恒浓区,优选出最佳精馏方案即进料汽化率20%、回流比R=2、理论板数为63;并应用复合斜孔塔板代替筛板塔板,改造后生产能力提高一倍,节能20%,产品质量稳定,醋酸乙烯精馏塔运行周期从1年延长至3~4年。     

延迟焦化装置吸收稳定系统流程对比分析

应用Aspen Plus模拟软件对比分析了常用的解吸塔3种进料方式(热进料、冷进料及冷热双股进料)对整个吸收稳定系统的影响,得出解吸塔冷进料的分离效果最好,冷热双股进料的用能最好,热进料分离效果及用能效果均最差,这3种进料方式都没有解决稳定汽油余热利用与分离效果之间的矛盾。在以上的基础上对解吸塔辅助重沸器流程进行了对比分析,得出辅助重沸器流程吸收效果、总冷却负荷和总加热负荷与冷进料接近,但解吸塔底重沸器负荷最小,虽然设备投资稍有增加,但是由于合理、充分地利用了稳定汽油的余热,降低了延迟焦化装置的能耗,其经济效益也是最好的。     

DMF法丁二烯装置的工艺流程模拟及应用

利用Aspen Plus软件对二甲基甲酰胺法丁二烯抽提装置的工艺流程进行了模拟，分析了溶剂进料温度、溶剂比等工艺参数对萃取分离效果、塔釜热负荷的影响。根据模拟计算结果，确定第一萃取精馏塔的溶剂进料温度为45～48℃、溶剂比为8．0～8.4，溶剂精制塔的总塔板数为20～23。     

RFCC进料乳化工艺研究

介绍了RFCC进料乳化工艺实验室研究。应用亲油亲水平衡理论,模拟工业生产装置,筛选出分散剂和乳化剂的类型及用量。试验证明,带有一定量亲水基团、用量在4％的分散剂与用量在1．6‰、原油亲水平衡值(HLB)为7．45的复合乳化剂是最佳匹配;搅拌机转速大于2000r／min、时间30min、温度80℃是最佳操作条件。在上述条件时,物系在80℃下稳定时间大于7天;0．3MPa下高温汽化温度120℃;粒径小子5μm。     

溶剂再生装置模拟分析与用能改进

在分析溶剂再生机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/Ⅱ、选择胺工艺包对某炼油厂以N-甲基二乙醇胺(MDEA)为溶剂的溶剂再生装置进行模拟。重点探讨富胺液闪蒸温度对H2S蒸出量和溶解烃流量的影响,以及溶剂再生塔进料温度、进料位置、塔顶回流温度、富胺液中H2S含量、再生贫胺液质量控制等对溶剂再生装置能耗的影响,提出装置优化的操作条件。模拟结果表明,再生塔最佳进料温度为90～100 ℃、最佳进料位置为塔顶第1块塔板,酸性气分液罐温度为45～50 ℃;从装置能耗角度考虑,再生贫胺液中H2S质量分数应控制在0.15%左右。在不影响再生塔进料温度的前提下,合理增大贫富液二级换热负荷有利于脱除富胺液中的溶解烃,但闪蒸罐温度应控制在65～70 ℃。     

醋酸加氢制乙醇精馏模拟与优化

对醋酸加氢制乙醇液相产物的分离过程进行模拟优化,通过Aspen Plus流程模拟软件,采用修正的NRTL模型,在醋酸加氢制乙醇体系全流程模拟的基础上,分别考察了回流比、塔板数、进料位置等对脱酸塔(T1)、脱轻塔(T2)、脱水塔(T3)的分离过程的影响。对于20万t/a的工业乙醇生产装置三塔操作参数优化结果为:脱酸塔T1塔板数43、进料位置30、回流比(物质的量比)0.64;脱轻塔T2塔板数40、进料位置14、回流比11.8;脱水塔T3塔板数45、进料位置42、回流比2.9。通过优化出最佳分离操作参数,可使塔釜能耗降低39%。同时得出各塔板上温度分布、气液相浓度分布模拟结果。为进一步的工业放大提供坚实基础。     

两段提升管催化裂化装置进料流程优化

分析了中国石油玉门油田公司炼油化工总厂80万t/a两段提升管催化裂化装置运行过程中存在的一段提升管反应温度偏低、两段提升管待生剂挂焦不均的问题的原因,结果表明,这是由于第1再生斜管推动力不足及两段提升管进料性质差异大所致。通过优化进料系统,使二段提升管实现新鲜原料进料,一段提升管反应温度由476℃提高至507℃,二段提升管回炼比由0.78下降至0.48,焦炭收率降低1.23个百分点,干气收率降低0.80个百分点,轻质油收率上升5.06个百分点,总液体收率上升0.63个百分点,加工能力提高至84万t/a,装置总能耗降低10 kg/t(以标准油计)。     

重整装置分离系统有效能分析

对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司重整装置进行研究和分析,结合装置实际情况,提出了节能优化措施建议。应用Aspen Plus软件对重整装置进行建模与模拟,通过■分析技术对现有流程进行有效能评价,发现具有较大的节能潜力。将有效能作为因变量对脱戊烷塔进行操作参数研究与优化,得到最佳的操作参数,并将进料温度提高15℃,可节省燃料气1 050 t/a;提出充分利用预分馏塔顶油气热量与高压吸收罐底低温液体换热的改造方案,改造后脱戊烷塔进料换热器的■效率从72.16%提高至81.31%,并进一步提高了稳定汽油进入下游装置的温度,从而降低下游装置能耗;提出了耐腐蚀新型空气预热器更换方案,排烟温度降至100℃,加热炉效率可从93%提高至94%,具有良好的节能效果。     

催化裂化装置吸收稳定流程的节能优化

应用PROII流程模拟软件,对某炼油厂新建催化裂化装置吸收稳定部分流程进行节能优化模拟。通过改变气压机出口部分流程,研究流程变化对工艺参数及能耗的影响,提出流程优化的具体措施。模拟结果表明,解吸塔采用不同组成、不同温度的双股进料可大大降低解吸塔塔底再沸器负荷与压缩富气冷凝负荷,装置能耗降低约44.04 MJ/t,节能效果显著。     

裂解C_5反应精馏工艺的模拟计算

对裂解C5馏分反应精馏工艺建立了数学模型,利用Aspen Plus流程模拟软件对反应精馏工艺进行了模拟计算。分析了理论塔板数、进料板位置、回流比及塔板停留时间对精馏过程的影响,得出了裂解C5馏分反应精馏分离的工艺指标最优值。计算结果表明,最佳工艺条件为:理论塔板数为100~120块,进料板位置为第22~26块塔板,回流比为10~15,塔板停留时间为10~15 s。根据选定的工艺条件,在进料流量为18 750.0 kg/h、进料温度为60℃、进料位置为第24块塔板、全塔理论塔板数为100块、回流比为10、塔板停留时间为10 s的条件下,异戊二烯的收率可达98.15%,环戊二烯的转化率达93.23%,双环戊二烯(DCPD)选择性达98.75%,DCPD的收率为92.07%,达到了裂解C5馏分反应精馏工艺的指标要求。     

S Zorb装置反应进料换热器E101单列投用探究

S Zorb装置反应进料换热器(E101)在切换投用操作过程中存在封头及相关法兰泄漏甚至着火的安全风险。为此,某S Zorb装置在反应开工初期仅投用E101A/B/C/G单列进行喷油操作,待进料提量至60%负荷后将另一列并入系统。投用过程先将冷介质(反应进料,71.5℃)充满E101D/E管程,后打开E101H壳程入口阀使用热介质(反应产物,400℃)对管程冷介质进行加热汽化的方法缓慢并入系统。使用该方法后E101管、壳程出口温度未出现大幅波动,反应进料加热炉(F101)入口温度较稳定,投用耗时2 h,过程平稳,E101相关法兰未出现泄漏现象。     

胜利石化总厂科技攻关降低焦化装置能耗

胜利石化总厂针对焦化装置建设较早存在设计缺陷、能耗偏高等问题,进行了科技攻关,使该装置的综合能耗下降了89.08MJ/t。该厂围绕焦化装置积极进行比对、核算,科学寻找出影响装置能耗的薄弱环节,在采用部分热进料的前提下.     

污水汽提双塔工艺流程模拟分析与用能改进

在分析污水汽提机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/II、选择酸水工艺包对污水汽提双塔工艺流程进行模拟。重点探讨H2S汽提塔冷污水进料比例、热进料温度、热进料位置和NH3汽提塔进料温度、进料位置、循环冷凝污水比例等对污水汽提装置能耗的影响,提出以下装置优化工艺参数：H2S汽提塔冷污水进料比例0.02,热进料温度408 K;NH3汽提塔进料温度435 K,进料位置为第2块塔板,取消循环冷凝污水。基于流程模拟分析提出污水汽提双塔工艺流程用能改进措施：取消H2S汽提塔热进料污水与含NH3污水换热,增加NH3汽提塔塔顶气、装置蒸汽冷凝水与H2S汽提塔热进料污水换热。模拟结果表明,采用以上措施进行用能改造后,装置能耗降低了22.3%。     

反应精馏合成丙酸丙酯模拟与动力学

采用反应动力学研究装置,以强酸性离子交换树脂Amberlyst46TM为催化剂,研究正丙醇和丙酸合成丙酸丙酯的反应动力学。在消除了内外扩散的情况下,考察了催化剂用量、醇/酸摩尔比、反应温度和搅拌转速对丙酸转化率的影响。在催化剂用量15 g、醇/酸摩尔比12、反应温度80℃、搅拌转速400 r/min的较优操作条件下,确定了反应动力学参数,获得动力学数据反应活化能Ea=4035 kJ/mol,指前因子k0=216×103 L/(mol·min),并运用于稳态模拟中,考察了进料温度以及各段塔板数对产物纯度的影响。优化后的操作条件为进料温度70℃、精馏段塔板数2、反应段板数21、提馏段塔板数11,此时丙酸丙酯产品的摩尔分数达到9988%以上。     

天然气脱硫脱碳工艺的模拟优化

为了解决某天然气净化厂天然气硫、碳含量超标的问题,采用HYSYS模拟软件,对吸收塔的胺液进料量、吸收塔塔板数、胺液进料方式及再生塔的塔板数进行模拟。结果表明:在脱硫脱碳过程中,混合胺溶液m(H_2O)∶m(甲基二乙醇胺)∶m(二乙醇胺)为52∶45∶3最佳;吸收塔最优操作条件为:贫胺液总进料量为1 600 kmol/h,吸收塔塔板数为12块,贫胺液Ⅰ由吸收塔第1块塔板进料,贫胺液Ⅱ由吸收塔第5块塔板进料,m(贫胺液Ⅰ)/m(贫胺液Ⅱ)为7∶3时,吸收过程具有良好的脱酸气效果,天然气中H_2S的质量浓度为2 mg/m~3,CO_2的体积分数为2.32%。再生塔宜选用14或15块塔板。