重油掺水乳化技术的开发及应用

重油掺水乳化是一项新的节能技术，重油经乳化后作燃料，具有降低消耗，减轻环境污染，延长设备使用寿命等作用。乳化得油也能提高重油在铸造和砂轮工业生产中作防粘砂，溃散和润润的使用效果。     

一种新型多功能重油、燃料油添加剂的研究

通过对乳化重油稳定性、氧弹热值测试和生产的实际应用，得到一种由多种表面活性剂复合组成的新型多功能重油、燃料油添加剂。它既能将重油加水乳化，又具备催化、助燃功能，同时还可将乳化油中的残渣高度分散，从而提高乳化油储存和燃烧稳定性。该添加剂乳化工艺简单，使用后可消除重油、燃料油燃烧时的黑烟，节油率达10％～20％，掺水率达10％～30％，燃烧烟尘中，游离碳减少15％～30％，CO减少50％～70％，明显降低了环境污染，在生产应用中取得了较好的效果。     

重油掺水节能技术在加热炉上的应用研究

以重油的物理性质变化，燃烧机理和空气过剩系数理论为基础，分析了利用乳化装置将水掺入到重油中的节能技术机理。现场测试表明该技术节能效果良好。     

乳化油的开发与应用

采用通过多次乳化实验筛选的以Ｓｐａｎ、Ｔｗｅｅｎ系列为主的复配乳化剂进行柴油和重油的掺水乳化实验，实验结果表明：采用ＳＴ炙主的复配乳化剂可以减少乳化剂的加入量，提高乳化油的稳定性，降低乳化油的成本，进一步改善了乳化技术。通过对馏分油和不同掺渣比的油品的乳化研究得到了大量实验数据，在此基础上详细分析了温度、助添加剂、乳化方式贮存温度对乳化油稳定性的影响，并且比较了乳化油与未乳化油的粘度及凝固点，考察     

乳化油的开发与应用

采用通过多次乳化实验筛选的以 Ｓｐａｎ 、 Ｔｗｅｅｎ 系列为 主的复配乳化剂进行柴油 和重油的掺水乳化实验,实验结果表明：采用 Ｓ Ｔ 系列为主的复配乳化剂可以减少乳化剂的加入量,提高 乳化油的稳定性,降低乳化油的成本,进一步改善了乳化技术。通过对馏分油 和不同掺渣比的油品的乳 化研究得到了大量实验数据,在此基础上详细分析了温度、助添加剂、乳化方式、贮存温度对乳化油稳定性的影响,并且比较了乳化油与未乳化油的粘度及凝固点,考察了乳化油粘度、凝固点的变化情况以及含水量、温度和乳化剂加入量对它们的影响,为乳化油的工业应用提供了必要的依据。同时,以“微爆”理论为基础,首次将重油乳化技术应用于重油催化裂化,改进了传统的雾化方式,进一步减小了雾化液滴的粒径,取得了良好的研究结果     

燃料油掺水乳化燃烧实验与应用

分析了乳化油的性质和燃烧机理，提出了一种燃料油掺水乳化燃烧的方案．通过试验和应用，得到了最佳工况的燃烧参数．     

新型重油乳化剂——复合阴离子表面活性剂的合成及应用

介绍了复合阴离子表面活性剂的合成方法。采用该复合剂作为重油乳化剂，可使不同比例的重油和水体系得到很好的乳化。而且稳定性较好。在燃烧过程中，有较好的雾化效率手燃烧效率。     

乳化原料催化裂化反应行为的研究

催化裂化是重质油轻质化的重要手段 ,催化原料雾化液滴的大小对产品分布影响很大 ,根据重油乳化燃烧过程中的“微爆”理论和“分子聚集与解聚”理论 ,开发了乳化原料冷进料催化裂化反应工艺 ,该工艺采用复合非离子表面活性剂将催化裂化原料进行掺水乳化 ,在乳化剂和剪切力的作用下 ,水以1～ 5 μm的液滴均匀地分散在油中 ,形成稳定的油包水型乳化液。乳化原料经增压泵通过雾化喷嘴进行一次雾化后 ,同高温再生催化剂接触发生二次爆破雾化 ,进一步减小液滴粒径 ,改善焦炭选择性 ,提高轻质油收率。催化裂化工艺实验结果表明 :在基本相同的操作条件下 ,与未乳化原料相比 ,乳化原料的转化率增加 0 .5 %～ 3 % ,液化气和轻质油收率提高 0 .5 %～ 3 % ,焦炭和干气产率降低 0 .5 %～ 1.5 %。实验中所用表面活性剂对催化剂的筛分组成、微反活性、金属含量等使用性能指标均没有影响     

重油介质极化机理及含水量检测

基于射频阻抗理论对重油的含水量进行快速检测的方法,研究了含水重油电介质的极化机理,对混合介质的介电常数进行了计算,并讨论了传感器的设计原理和温度补偿方法,最后对实验结果进行了误差分析,计算结果表明最大非线性误差为０．５％。该法为重油乳化实现经济燃烧提供了含水量检测的依据。     

乳化重油催化裂化反应行为考察

为改善催化裂化原料油雾化状况,降低结焦和干气收率,将原料重油进行乳化.对乳化剂进行了选择和复配,并考察了温度对乳化重油催化裂化反应产品分布的影响.结果表明:采用乳化剂Span(S-1)、S-1与聚氧乙烯醚乳化剂(O-3)的二元复配剂以及S-1/O-3与Tween(T-2)三元复配乳化剂具有较好的乳化性能;与重油相比,乳化重油催化裂化反应温度可降低10 ℃,轻油收率提高1.2%～5.6%,而焦炭产率则较低.研究认为,对原料进行乳化可提高催化裂化反应的轻油收率,降低结焦,具有一定的工业应用前景.     

柴油抗磨剂组成及性能研究

对3种脂肪酸型和3种脂肪酸酯型抗磨剂的性质及组成进行分析表征,并以中捷石化加氢柴油为基础柴油,对6种抗磨剂的润滑性能和抗乳化性能进行了研究.结果表明,随着抗磨剂添加质量分数的增大,柴油的润滑性逐步增强;甘油单酯类抗磨剂的润滑性能较好,6种抗磨剂中以酯型E抗磨剂的润滑性最好,酯型E抗磨剂添加质量分数为200 mg/kg,...     

稠油乳化降黏剂增油效果及其作用机理#br# — — —以渤海稠油油藏储层和流体条件为例

为进一步探究稠油乳化降黏剂的降黏增油机理, 针对渤海油藏地质特征和流体性质, 在完成降黏剂 筛选及相关性能评价后, 以黏度和采收率为评价指标, 开展了稠油乳化剂降黏增油效果及其影响因素实验研究。结 果表明, 3种降黏剂通过与原油作用形成水包油乳状液, 进而降低原油黏度, 其中降黏剂2乳化降黏效果最好。随乳 状液中水含量减小, 油水乳状液乳化类型逐渐从水包油型( O /W) 转变为油包水型( W/ O) , 油水乳化液黏度增加, 最 终超过原油黏度。随稠油油藏储层非均质性即窜流程度增加, 降黏剂增油效果变好。随原油黏度增大, 降黏剂增油 效果变差, 在使用类似降黏剂前可对储层原油进行降黏预处理, 从而增大原油采收率增幅。     

表面活性剂在渣油－水系抑尘剂中乳化机理分析

根据乳状液稳定性理论，对表面活性剂在渣油－水系乳状液抑尘剂中乳化机理进行了分析．     

用于管输稠油中乳化剂HL-1的降粘性能研究

介绍了一种新型的稠油乳化降粘剂HL—1，通过考察温度、浓度、体积含油率、搅拌强度和时间对该降粘剂乳化特性的影响，得出HL—1与实验研究的稠油形成乳状液的条件；测定乳状液流变特性的结果表明，该降粘剂具有优良的降粘性能，其降粘率为9l％～97％。对比研究了乳状液在动静态条件下的稳定性，动态条件下的乳状液比静态条件的稳定性更优。通过模拟工况条件下的稳定性实验，得出该乳状液能够满足管输稠油各工况的要求。最后针对目前部分稠油管路有在高含水的情况下运行的工况，考察了HL—1对高含水稠油的乳化特性：     

稠油O/W乳状液中多重乳滴对稳定性的影响

对胜利油田新滩区块稠油乳化降粘研究结果表明:稠油在乳化降粘配制O/W乳状液时,会形成部分W/O/W多重乳滴,这种多重乳滴的多少和性质与配制O/W乳状液的方法有关.当用纯稠油与活性水配制时,形成的多重乳滴少,其主要是中间油相与外水相油水界面膜的破坏.它的破坏对整个乳状液稳定性影响小.而利用高内相W/O乳状液用转相法配制O/W乳状液时,会形成较多的W/O/W多重乳滴.这种乳滴的破坏对乳状液稳定性有很大影响.     

稠油掺水油井精确计量方式探讨

对八面河油田稠油区掺水油井计量方式进行研究,有针对性地对其中液量录取、流程改造、含水测定进行分析,再通过体积公式确定液量实际产量,通过流程改造确定含水变化范围,通过含水确定乳化含水范围和Q值取舍法,能够精确确定实际含水,推导掺水油井产量,对稠油区动态分析和潜力挖潜起着基石作用。     

稠油污水处理系统改造与絮凝剂筛选试验研究

对新疆克拉玛依油田公司百口泉采油厂稠油污水处理系统进行了改造,并对絮凝剂的筛选进行了试验.结果表明：无机絮凝剂与有机絮凝剂联合作用,可对污水中所含有的污油和有机物杂质的悬浮物产生很好的絮凝沉降效果.加药浓度、加药顺序及沉降时间均对絮凝沉降效果有一定的影响.改造后的污水处理系统实现了污水达标回注,降低了药剂成本,产生了明显的经济效益.     

表面活性剂/有机碱对辽河稠油乳状液的影响

为了便于辽河稠油的管道输送,以分水率和降黏率为两项重要研究指标,通过稠油乳化降黏实验,分析了表面活性剂类型及质量分数,有机碱的质量分数和Ca²⁺对辽河稠油乳状液稳定性和流变性的影响规律和作用机理。结果表明,不同的表面活性剂具有不同的分子结构,在油水界面膜上的作用能力差别较大,导致乳状液的流变性和稳定性发生较大变化;用两性表面活性剂LAO?30配置的辽河稠油O/W型乳状液,其分水率与降黏率均随着LAO?30质量分数的增大而降低;表面活性剂LAO?30分别复配有机碱（TEA、ETA、TEOA）时均具有协同作用,能很好地提高乳状液稳定性;对乳状液降黏率、分水率、绿色环保等方面综合考量,选用质量分数为0.20%的ETA和0.75%的LAO?30复配,经乳化得到的乳状液在抗硬水能力方面有很大提升,在CaCl₂质量分数达到0.20%时,乳状液6 h的分水率为24.4%。     

汽轮发电机组润滑油乳化的原因及预防措施

介绍了汽轮机润滑油乳化的机理,并根据实际运行中汽轮发电机组润滑油乳化产生的危害,对润滑油乳化的原因进行了分析,最后提出相应的预防措施.