增强剂对磷石膏基建筑石膏性能的影响

以云南安宁某磷肥厂的磷石膏为原料,以此来制备磷石膏基建筑石膏.采用Na2SO4、尿素(CO(NH2)2)、Al2(SO4)3、Al(OH)3四种增强剂,考察不同增强剂的掺量对磷石膏基建筑石膏的凝结时间、抗折抗压强度的影响.结果表明:当Na2SO4掺入量为0.5wt％时,试件整体强度最高,改性建筑石膏试件2h抗压强度提升7.84％,绝干抗压强度提升11.78％;当Al(OH)3掺入量为0.7wt％时,试件整体强度最高,改性磷石膏基建筑石膏试件2h抗压强度提升11.32％,绝干抗压强度提升12.36％;当CO(NH2)2掺入量为0.5wt％时,试件整体强度最高,改性磷石膏基建筑石膏砌块2h抗压强度提升12.34％,绝干抗压强度提升14.22％;当Al2(SO4)3掺入量为1.5wt％时,试件整体强度最高,改性磷石膏基建筑石膏试件抗折强度提升较小,2h抗压强度提升17.62％,绝干抗压强度提升19.29％.改性效果最好的增强剂为硫酸铝,掺入量为1.5wt％;通过对掺杂增强剂后石膏试件SEM表征,初步对石膏改性过程进行了机理分析,为磷石膏基建筑石膏改性提供了理论依据,研究成果具有较好的应用价值.     

腐植酸钠在陶瓷上的应用

一、腐植酸钠在石膏模中的应用试验我们在石膏模中添加自己试制的腐植酸钠(其含量0.1～1.5％,共计六个试样),与加入纯水的石膏模比较,经测定表明,含量为0.25～0.5％二个试样的效果为佳。抗折强度由纯水小于14公斤/厘米~2提高到19.25和28.22公斤/厘米~2;含量少于0.15％效果不大;大于0.75起反作用(见表1)。     

烟气脱硫石膏-粉煤灰复合胶凝材料活性激发的量热研究

将燃煤电厂的2大固体废弃物烟气脱硫石膏和粉煤灰变废为宝,研制出绿色环保的免煅烧脱硫石膏-粉煤灰复合胶凝材料.采用八通道热导式等温量热仪,通过研究单掺激发剂:氧化钙、硫酸铝、硅酸钠及三乙醇胺对脱硫石膏-粉煤灰复合胶凝材料的水化放热影响,得出各激发剂单独作用时胶凝材料的活性激发规律.在此基础上,通过正交试验得到脱硫石膏-粉煤灰复合胶凝材料中三种激发剂最佳配比:CaO为10％,Al2(SO4)3为7％,Na2SiO3为0.3％,且影响复合胶凝材料反应放热量的主次顺序为:Al2(SO4)3＞CaO＞Na2SiO3.     

立窑采用复合矿化生产微膨胀水泥

复合矿化生产微膨胀水泥,是以粉煤灰,煤矸石为硅铝质原料,配合适量的石灰石、少量铁粉、石膏、萤石等在1300～1350℃温度下烧成熟料,在磨制水泥时再加入0～20％粉煤灰(煤矸石)和少量石膏共同粉磨而制成的一种水硬性微膨胀胶凝材料。这种复合矿化微膨胀水泥的自由膨胀率约为0.08～0.15％,自应力值5～15千克/厘米~2。生产工艺简单,一般立窑水泥厂均可生产。且水泥成本低于普通水泥。复合矿化生产微膨胀水泥,既可综合利用     

纤维增强陶瓷烘芯板的研制

以石膏、石英及粘土为原料,以玻璃纤维增强,制得了纤维增强陶瓷烘芯板。经性能、微观结构测试以及微波模拟试验表明,当固体料与水之比为1．6：1．2,石膏、石英及粘土之比为2：0．5：0．5,纤维添加量3％～4％时,材料的抗折强度达8．93MPa,晶相和气孔分布均匀,透过微波性能好,此外还就材料结构与微波性能之间的关系进行了探讨。     

高碳湿排粉煤灰生产525R硅酸盐水泥

利用热电厂排出的粉煤灰(含碳量>8％,含水30％左右)与石灰石、石膏和煤,按33:62:3:2的配比制成砖状坯体,在砖厂隧道窑内煅烧后,勇掺入2％石膏进行粉磨,可制成低标号(325号)水泥熟料。 以该低标号熟料与525号硅酸盐水泥和石膏,按适当配比,经高效磨粉磨,可制成525R硅酸盐水泥。     

由海水提取医药级氢氧化镁

William H.Rorer有限公司所属Barcroft工厂是美国生产医药级氢氧化镁的三个工厂之一,年产量为25百万磅。该厂是唯一使用海水为原料的工厂。海水中镁含量力0.1％(以镁计)。设计中克服了由于使用海水为原料所带来的问题,并已运转12年以上。工艺过程首先是将海水澄清、脱碳,以除去海水中的碳酸根,并调节pH,然后经砂滤、活性炭过滤,以及“磨料过滤”(Polishine filter),送入反应器,反应后浓度为0.2％(以Mg(OH)_2计),经洗涤增稠后浓度达4—6％,转筒真空过滤后可得膏状Mg(OH)_2。粘度为1百万厘泊。产品用桶包装,每桶400磅。为了解决腐蚀问题,在海水井中安装无锌的青铜泵,管材采用聚氯乙烯制成。     

石膏资源的开发和利用

本文介绍了石膏的资源状况与种类。以石膏为原料开发新品种及其新工艺的途径,以及应用领域的开拓.前言石膏(CaSO_4·2H_2O)及硬石膏 CaSO_4是一类分布较广的矿物,将石膏在不太高的温度下锻烧后,就可制     

中空纤维气态膜海水提溴

实验所用φ1×8″中空纤维组件有效膜面积为646cm~2。含Br_2海水被泵入中空纤维内,0.2NNaOH水溶液以较慢的流速在中空纤维外循环。例如,含Br_259.5PPm,pH≤3.5的海水0.5l,于30℃,以10.7cm/s的流速循环通过中空纤维,12.5min后,溴的脱除率达82.3％,迁移系数为3×10~(-6)g/cm~2·min。     

纤维石膏基复合墙材基本力学性能试验研究

以原状脱硫石膏、粉煤灰、矿渣作为基本材料,运用正交试验研究了由NaOH、生石灰和水泥组成的复合碱性激发剂对于原状脱硫石膏-粉煤灰-矿渣复合胶凝材料基本力学性能的影响,确定了NaOH、生石灰、水泥的最佳掺量.在此基础上,研究了不同植物纤维、水胶比、减水剂对复合胶凝材料基本力学性能的影响,确定了纤维石膏基复合墙材的最佳配比.试验结果表明:NaOH、生石灰、水泥的最佳掺量分别为0.5％,8％,10％,该复合墙材选用苎麻纤维和萘系减水剂为宜,最佳掺量分别为2％和1％,最佳水胶比为0.38,所有组分均在脱硫石膏、粉煤灰和矿渣质量和的基础上按质量比外掺.     

快烧对磷石膏脱水相组成及胶凝性能的影响

去除可溶磷杂质和脱水是利用磷石膏制备胶凝材料必需的处理过程。通过改变快烧温度和时间对磷石膏进行处理,分别测定快烧磷石膏可溶磷含量、脱水相组成和胶凝性能,并对几种典型快烧条件下的磷石膏矿物组成和形貌进行分析,同时与经水洗后150℃煅烧4 h制备的磷石膏胶凝材料进行对比。结果表明:快烧后磷石膏为Ca SO4·2H2O、Ca SO4·1/2H2O和Ⅲ、Ⅱ型Ca SO4组成的复相石膏体系,可溶磷杂质含量随快烧温度提高和时间延长明显降低;800℃快烧30 s得到的磷石膏胶凝材料强度最高,2 h抗压强度达到3.79 MPa;经快烧处理磷石膏的颗粒尺寸明显减小。800℃快烧30 s能有效降低磷石膏中可溶磷杂质含量,并获得较高强度的磷石膏胶凝材料;虽然相比水洗后煅烧工艺,快烧制备的磷石膏胶凝材料强度和可溶磷杂质去除率稍低,但快烧是一种具有竞争力的处理工艺。     

常温硬化性石膏模型用的组成物

本发明是关于在含有半水石膏和热硬化性氨基树脂(如有必要还可添加硬化触媒剂)的常用硬化性石膏模型的组成物中,配合相当于半水石膏2％重量以上的(以配合3～20％重量较为合适)乙二醇类为特点的常温硬化性石膏模型用的组成物。过去用半水石膏制成的石膏模型材料,缺点是不能满足机械强度和表面硬度等各种特性的要求。     

脱硫石膏等粘性物料的烘干

<正>目前比较常用的脱硫工艺技术是利用石灰石中的CaCO_3与烟气中的硫化物(SO_2)反应生成CaSO_4和CaSO_3,后者经氧化后转化成CaSO_4,所以脱硫石膏的主要成分为CaSO_4·2H_2O。通常一台30×10~4kW的锅炉每年因脱硫而产生3万吨左右脱硫石膏,按我国2014年全国全部火力发电厂总装机功率9×10~8kW计算,仅电力行业年排放脱硫石膏就可达到9000万吨。如果利用不当,将会对周围环境造成极大的损坏,形成二次污染。     

贵州磷化磷石膏资源化利用现状

目前我国大部分磷肥生产企业磷石膏固体废渣只能堆存,占用了大量土地,当堆场防渗处理不好时,投入大量的资金对堆存的磷石膏进行防渗治理,给企业发展带来了很大的经济负担。贵州磷化将磷石膏改性后进行井下充填采矿,可利用磷石膏2 000～3 000 kt/a;通过在建材方面的开发与利用,全面投产后形成1 200 kt/a建筑石膏粉、1 800 kt/a高温石膏粉、300 kt/a高强石膏粉配套上下游产品、2 100 kt/a石膏砂浆、石膏条板1×10~7 m~2/a、3×10~7 m~2/a无纸面石膏板、1.2×10~6 m~2/a石膏配筋大板的生产能力,可消耗磷石膏3 000～5 000 kt/a;与科研单位合作进行磷石膏制硫酸联产活性氧化钙中试项目,对实现贵州"以渣定产"的目标和磷石膏资源化、绿色化、产业化综合利用具有十分重要的意义。     

外加剂对磷石膏基复合胶凝材料性能的影响

研究了外加剂对磷石膏基复合胶凝材料性能的影响.通过单因素实验考察了外加剂CaCl2 (CC)、Na2SO4(NS)、NaF(NF)和水玻璃(NSO)的不同掺量对复合胶凝材料性能的影响,通过正交试验得到了外加剂复配的最佳方案,即有CC为0.6％,NS为0.2％,NSO为0.6％,NF为0.3％.正交优化组的3d和28 d的抗压强度为35.96MPa、42.88 MPa,其强度分别提高了19.27％和20.89％.采用XRD和SEM等方法分析了复合胶凝材料的水化产物组成和微观形貌.分析结果表明外加剂不仅能加快磷石膏基复合胶凝材料的水化反应进程,还可以生成更多更致密的水化产物,使其结构更加紧密,提高了复合胶凝材料的力学性能.     

铝矾土、石膏复合掺对灌浆材料凝结时间的影响

灌浆材料是一种具有广泛应用领域的工程材料,为了满足抢修、抢建的快速施工需求,需要大幅度缩短凝结时间;利用铝矾土和石膏在水泥浆体中能够快速生成钙矾石的特点达到提高凝结速度的目的.通过调整铝矾土和石膏的细度、掺量,研究灌浆材料凝结时间的变化规律.结果表明:水胶比是影响凝结时间和流动度的关键因素;在满足灌浆施工流动度前提下,铝矾土和石膏SO3/Al2O3物质的量比为3,总掺量(粒径0.08 mm)在10 ～ 15％时,灌浆材料的初凝时间能够控制在0.5～1h,终凝时间在1～2h范围,而且它们的膨胀率一个月以后稳定在0.2％以内.     

脱硫石膏-铝土矿-硅酸盐水泥混合基自流平材料

以脱硫石膏、铝土矿和普通硅酸盐水泥为原料制备自流平材料,研究了胶凝材料的表观性状、强度发展、结构与产物,以及胶凝机理.结果表明,脱硫石膏掺量20％～ 40％时,自流平材料表面性状良好,水化作用较快,凝结时间合理,具有密实的钙矾石胶凝结构;脱硫石膏掺量不足时,无法形成以钙矾石为主的胶凝结构,过量则导致胶凝体强度显著下降、凝结时间明显延长、后期强度几乎不发展.钙黄长石和硅酸钙可以指示28 d胶凝体的“亏钙”程度.因此,掺量不大于40％的脱硫石膏可与铝土矿、普通硅酸盐水泥制备混合基自流平材料,为资源化利用脱硫石膏提供了新途径.     

氟石膏复合胶凝材料的性能研究

利用氟石膏作为基本材料,加入活性掺合料、碱性激发剂,促凝剂,减水剂,耐水胶粉等进行复合改性,配制成一种石膏基复合胶凝材料.通过实验得到复合胶凝材料的最佳配比为(重量百分比％):氟石膏,52％;矿渣粉,28％;硫铝酸盐水泥,20％;碱性激发剂,4.0％;高效减水剂,0.6％;耐水胶粉,0.6％;促凝剂,1.0％.测定28 d抗折和抗压强度分别达到7.4 MPa和53.6 MPa,软化系数达到0.81,该复合胶凝材料强度高,耐水性能好,是实现氟石膏资源化再利用的有效途径之一.     

非煅烧磷石膏基胶凝材料的改性实验

磷石膏基水硬性胶凝材料是近几年发展起来的一种以磷化工业副产物磷石膏为主要原料的新型建筑材料。与传统硅酸盐和矿渣水泥相比,磷石膏无活性不能直接作为胶凝材料,使用前必须对其进行改性。针对目前磷石膏基胶凝材料凝结时间长、早期强度低等缺点,研究了材料组成配比及外加剂对凝结时间和早期强度的影响,获得了磷石膏基胶凝材料的改性方法。当矿渣粉（KF）和硅基纳米粉末（WS）质量比为3∶17,水玻璃（NS）、富铝盐（NA）和高效聚羧酸减水剂（JS）的质量分数分别为0.3%、0.7%和0.3%时,可将其初凝时间控制在130~260 min、终凝时间控制在280~600 min;胶砂早期抗折强度3 d达3.5 MPa以上、7 d达5 MPa以上;早期抗压强度3 d达20 MPa以上、7 d达35 MPa以上。改性后的磷石膏基胶凝材料可替代25%~40%及以上普通硅酸盐水泥应用于建筑材料领域。     

脱硫石膏-活性铝矿物材料-水泥复合胶凝体系的研究

本文对50%脱硫石膏和偏高岭土组成的辅助胶凝材料与50%水泥组成的复合胶凝体系进行了研究。结果表明:(1)所选3种脱硫石膏经800℃热激活后均为无水石膏,3种脱硫石膏热激活后溶解速率从小到大为2#(煅烧)、3#(煅烧)、1#(煅烧);(2)当复合胶凝体系中脱硫石膏含量在15%~25%时28d抗压强度高于纯水泥;(3)当脱硫石膏含量降低时,胶砂试样的膨胀率降低,且3#脱硫石膏所配的试样膨胀率最低;(4)当活性铝矿物材料含量提高时,化学结合水的含量也随着增加;(5)活性铝矿物材料在一定范围内掺量提高,复合胶凝体系内钙矾石生成量会提高。