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<正> 带凸缘台锥矩形盒拉深零件(如图1),通常均需采用多次拉深成形。为了减少模具,提高工效,并根据模具使用单位无双动冲床和带顶出缸设备这种情况,我们采用合理毛坯尺寸,一次拉深、一次整形然后切边的工艺,获得成功。下面就模具设计与制造 相似文献
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宽凸缘筒形件拉深工艺及模具设计 总被引:2,自引:1,他引:1
宽凸缘筒形件在冲压成形中金属流动复杂,板料变形困难,容易出现起皱和拉裂.以宽凸缘拉深件为研究对象.设计了一副带压边圈的反拉深模具结构,并对该模具在成形过程中工件产生的质量问题进行了分析,最终获得了合格工件. 相似文献
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针对带凸缘锥形零件的成形特点,根据金属薄板冲压成形原理及生产实验进行工艺计算与分析,找出该类型零件拉延成形时废品率高的原因。选用成本相对较低的08Al带凸缘锥形零件,选用液压成形设备,将压边力调整在195~260kN之间,通过在模具压边圈上加工环形槽、增加塑料布润滑等措施,将两次成形改进为一次成形,取得较好的成形效果。通过近3年的批量生产验证,对于宽凸缘中等深度锥形件,通过采取相应的措施,只要保证拉延系数或相对高度的其中一个指标符合要求,即可以有效提高该零件的产品合格率。 相似文献
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针对弹簧悬挂座零件大高径比、小圆角半径、宽凸缘筒形件双拉深的特点,设计了弹簧悬挂座成形工艺和模具,有效地保证了成形零件的尺寸精度。经生产实践,取得了良好的效果,对类似零件的成形有一定的参考作用。 相似文献
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通过对零件进行工艺分析和理论计算,得出产品的拉深系数为0.46,大于有凸缘圆筒形件第1次拉深时的最小拉深系数0.42,零件能够一次拉深成形.改进了工艺方案,用一套复合模完成落料、拉深、冲孔3道工序,阐述了压铁复合模具的总体结构特点和工作过程.实际生产证明,模具操作方便、安全可靠、降低了劳动强度和生产成本,能保证产品质量,生产效率提高了3倍,设备利用率提高了2倍.模具已生产近10万件产品,经济效益显著. 相似文献
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轴承外壳零件要求尺寸精度高,且有形位公差要求,因而在模具成形后,采用整形工艺达到了尺寸精度,同时零件的端平面达到形位公差要求。对于凸缘部位的浅拉深。采用压边圈兼作浅拉深凸模的作用,取得较好的效果。 相似文献
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为实现一副模具完成落料、多次拉深,通过对油挡冲压件的工艺性分析,对比不同成形方案后,设计了落料,正、反拉深复合一次成形模具。该复合模具可完成多个工序,保证冲压件的精度和强度,满足零件的工艺要求,减少生产设备的投入,达到提高生产效率的目的。 相似文献
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分析了多次拉深的拉深痕迹产生的原因。采用大圆角过渡拉深,首次拉深多拉入3%的材料,以后逐次将材料挤回凸缘,并对已成形的凸缘圆角处及时整形。分6次拉深,最后经切边、外缘翻边、整形后完成零件的成形。显著减轻了多次拉深的拉深痕迹,使凸缘圆角部分过渡平顺,提高了拉深件表面质量。同时还介绍了用CAXA软件快速查询复杂拉深件毛坯尺寸的方法。 相似文献
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圆筒形件充液拉深皱曲和破裂极限的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
从充液拉深时零件变形的应力应变状态出发,根据普通拉深成形起皱和破裂的控制和预测,导出了圆筒形件充液拉深防皱曲和防破裂压边力的极限判据,作为其皱曲与破裂极限的预报及控制.同时还给出了圆筒形件充液拉深成形安全区域图,由此可以确定圆筒形件充液拉深成形的极限拉深系数和最小拉深系数,适用于无凸缘圆筒形件拉深、带凸缘圆筒形件拉深和刚性凸模的胀形.另外分析了在4组压边力的条件下液压力对零件成形的影响,为工艺参数确定、模具设计和设备选择提供依据. 相似文献
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凸缘圆形件落料—拉深—冲孔复合模设计 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了凸缘圆形件成形的工艺方案,介绍了能在普通冲床上落料-拉深-冲孔复合模的模具结构,并提出了关键零件的设计及使用效果。 相似文献
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<正> 根据现有资料,拉深带凸缘零件时,坯料的形状基本上是与零件的形状相似的。亦即旋转体零件的坯料是圆形的,非旋转体零件的坯料必须根据零件特征来具体确定。 直边坯料是指外形为方形、矩形或多边形等形状的坯料。在带凸缘零件的拉深中,也可用直边坯料来代替原来所需的曲线形坯料,这对于一些大型、厚料的带凸缘零件,可以达到提高经济效益的目的。 相似文献
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