乌拉草混纺转杯纱的工艺优化

优化乌拉草棉混纺转杯纱的生产工艺。针对乌拉草纤维的性能特点,通过对乌拉草纤维预处理、采用称重原料混和工艺、优选前纺各工序工艺参数,并对转杯纺工艺中分梳辊速度、转杯工艺及纺纱张力等参数进行了优选。结果表明:棉/乌拉草75/25 36tex混纺转杯纱采用较优工艺参数为转杯速度47 000r/min,分梳辊速度7 300r/min,成纱捻系数420时,乌拉草混纺转杯纱可顺利生产,质量满足了使用要求。     

竹原纤维涤纶摩擦纺包芯纱工艺优化

探讨竹原纤维摩擦纺包芯纱纺制方法及工艺优化。分析阐述了竹原纤维的特性,通过原料预处理,合理配置工艺参数,在摩擦纺纱机上开发出竹原纤维涤纶包芯纱,并利用正交试验优选了摩擦纺工艺参数。结果表明:竹原纤维涤纶48.6(68 dtex)tex摩擦纺包芯纱较优的纺纱工艺参数为:分梳辊速度5000 r/min,纺纱速度150m/min,摩擦辊速度5500 r/min。     

机采棉梳棉工艺速度的优化设计

研究纺机采棉原料时梳棉机相关速度对半制品质量的影响。以生条棉结、重量短绒率、重量平均长度及落棉率为评价指标,选取刺辊速度、锡林速度及盖板速度作为试验因素,进行多指标有重复值正交试验。结果表明:刺辊速度是4项质量指标的主要影响因素;锡林速度对短绒率及纤维平均长度有较大影响;盖板速度对棉结及落棉率有较大影响;多指标综合优化中锡林速度对综合质量指标有显著影响,最佳方案为3个刺辊速度1 060r/min×1 657r/min×2 183r/min,锡林速度460r/min,盖板速度180r/min。认为:多指标优化结果对于提高纺机采棉半成品质量具有指导作用。     

降低粘胶卷重量不匀的工艺措施

<正>由于粘胶纤维蓬松度差,纤维包比较硬,上包时严格按排包图排包,并削高填平。抓棉采用"抓勤、抓小、抓细、抓匀"的工艺原则。FA002型抓棉机小车速度2.3 m/min,下降量为0.2 mm,刀片伸出肋条0.5 mm,打手速度720 r/min,运转率达到92%~96%,以保证对多仓混棉机的供     

梳棉机刺辊速度对刺辊落棉质量的影响

研究了刺辊速度变化对刺辊落棉质量的影响问题。在不同的刺辊速度条件下,运用USTER AFIS单纤维测试仪对梳棉机的刺辊落棉和盖板花的各项指标进行了检测对比。结果显示,刺辊速度为800r/min时,刺辊落棉中排除短绒和杂质最多;刺辊速度为1 000r/min时,刺辊落棉中排除的棉结和带籽屑棉结最多;刺辊速度为1 200r/min时,刺辊落棉中排除未成熟纤维最多。认为:合理选择刺辊速度有利于提高梳棉除杂效率和节约用棉。     

FA系列并条机的特点和主要性能分析

自1985年起,我国不断研制出第三代FA系列并条机,如FA302、FA303、FA305、FA306、FA308、FA311、FA312型等,均采用压力棒牵伸,高架顺向喂入,自动清洁系统,牵伸传动油浴,适纺纤维长度为22～76mm,纺纱质量可达较好水平。从输出速度看,FA302、FA303型可达250～400r/min（FA303为250r/min）,FA305、FA311、FA312型可达400～500r/min（FA312为500r/min）,FA306、FA308型为600～800r/min（FA306为600r/min）。     

芳砜纶桑皮纤维棉19.4 tex混纺纱的生产

探讨芳砜纶/桑皮纤维/棉19.4 tex混纺纱的生产工艺。针对芳砜纶、桑皮纤维和棉纤维的性能特点,纺前对纤维进行预处理,采用桑皮纤维棉纤维包混后与芳砜纶纤维条混工艺,合理配置开清棉和梳棉工艺;并条采用三道混并、防静电胶辊、重加压、大隔距、倒牵伸、低速度工艺;粗纱适当提高回潮率,选用较小定量和较大捻系数,严格控制纺纱张力;细纱采用低速度、中捻度、重加压、小钳口工艺;络筒采用小张力、低速度工艺,并合理配置电清参数,最终成功纺制出芳砜纶/桑皮纤维/棉50/30/20 19.4 tex混纺纱。     

粘棉特细号纱的生产实践

探讨粘棉混纺特细号纱生产技术要点。开清棉控制打手速度;梳棉优选针布;优化精梳工艺;并条采用"两道混并、轻加压、低速度"工艺;优选粗纱捻系数,控制粗纱伸长率;细纱合理配置牵伸工艺和胶辊、钢领、钢丝圈,优选捻系数;络筒减小卷绕张力,合理配置电子清纱参数;加强设备维修管理确保上机工艺,严格控制温湿度。最终成功开发出质量满足要求的JR/C 65/35 4.9 tex纱。认为,纺制特细号粘棉混纺纱应优选原料,以保护纤维、提高强力、减少棉结为出发点合理配置各工序相关工艺,方可获得较好的纺纱效果。     

精细化亚麻/棉混纺纱产品的开发

阐述了精细化亚麻纤维的特性,选用精细化亚麻纤维,通过并条混合的方法与棉纤维混纺,成功开发了14.8 tex 55/45亚麻/棉混纺纱.介绍了清、梳、并、粗、细、筒等工序的纺纱要求,工艺参数和主要技术措施.纺纱过程中通过采用多梳少打、低速度、大隔距、加大头并后区牵伸倍数和粗纱捻系数,选用适当的细纱钢领、钢丝圈、胶辊等纺专器材,设置合理的电子清纱器工艺参数等,达到了顺利纺纱,提高成纱质量的目的.     

新型高吸湿性改性粘胶混纺纱的试纺

探讨新型高吸湿性改性粘胶纤维(布拉门特纤维)棉混纺纱的生产工艺。介绍了两种纤维的性能和纺纱工艺流程。针对布拉门特纤维整齐度好、含杂质少、强力低的特点,开清棉采用人工开松,梳理工序适当放大梳理隔距,减轻生条定量,确保纤维顺利转移,避免缠绕锡林道夫;布拉门特纤维单独纺成生条后,再和棉条混并三次可增加纤维的平整度、抱合力和混和均匀度;粗纱工序要选择适当的捻系数;细纱工序采用较小的后区牵伸,钢丝圈偏轻选择,最终使得纺制成的混纺纱质量指标达到要求。认为:优化纺纱各工序工艺参数、控制车间温湿度是保证布拉门特纤维混纺纱品质的关键。     

Research on yarn qualities modified by mechanical false-twisting device

Abstract

In the ring-spinning process, the area between the front roller nip and twisting point is spinning triangle, and its geometry influences the fiber tension distribution in the spinning triangle directly and determines the properties of spun yarns. Therefore, in the paper, one kind of mechanical false-twisting device was introduced on the ring spinning, which can affect the twist propagation and change the spinning triangle geometry actively. First, the modification of the false-twisting device on the DTM129 ring-spinning frame was introduced. Taking the medium cotton yarn spinning as an example, corresponding ring yarn, Sirospun yarn, compact yarn were spun on the modified spinning frame under different designed twist factors, and the applicability of the false-twisting device on different spinning method was discussed. It is shown that comparing with the common yarn, the Hairiness and Strength of the modified yarns are all improved, and the effect of false-twisting device on yarn qualities is more effective for the low-twist yarn. Comparing with the ring spinning, the improvement degree of the modified compact spinning is a little smaller. Then, the long-staple cotton ring yarn, polyester and medium cotton blend ring yarn, polyester ring yarn were spun on the modified spinning frame under different designed twist factors, and the applicability of the false-twisting device on different fibers was discussed. It is shown that the influence of the false-twisting device on the long-staple cotton yarn and polyester yarn is little. That is, the false-twisting device given in the paper would be more applicable on the short fiber spinning under the low designed twist factor.     

缆型包芯纱的成纱机理和性能分析

为了研究缆型包芯纱的成纱特点和性能,对普通环锭细纱机进行改造,加装一套芯纱的喂入装置和须条分割辊.然后,在改进的细纱机上纺制了3种不同细度和3种不同捻系数的缆型包芯纱,芯纱为涤纶长丝,外包棉纤维;同时在相同的纺纱工艺条件下,纺制相同细度和捻系数的普通包芯纱.测试缆型包芯纱和普通包芯纱的纱线强力、毛羽和条干均匀度.结果表明:缆型包芯纱在毛羽指标上有明显优势,3 mm以上的毛羽数量仅占到普通包芯纱的30%～46%,而断裂强力和条干均匀度均稍低于普通包芯纱.     

竹浆纤维毛巾纱的生产实践

为纺制竹浆纤维毛巾纱,针对竹浆纤维特点,通过开清棉控制打手速度,减少纤维损伤;梳棉合理配置针布及梳理工艺,改善棉网清晰度;并条合理配置牵伸工艺,采用炭黑防缠胶辊;粗纱采用较大捻系数,严格筛查假捻器,控制伸长;细纱合理配置牵伸隔距,采用软胶辊,控制好温湿度;络筒控制气圈张力,减少脱圈,正确设定清纱参数等工艺技术措施,顺利纺制出竹浆纤维18.5 tex纱,满足了毛巾用纱质量要求。     

纯棉色纺氨纶包芯纱工艺的优化

介绍了环锭细纱机纺纯棉色纺棉／氨包芯纱的纺纱工艺,通过正交试验得到最佳工艺组合,当外包纤维的捻系数为360、芯纱预牵伸倍数为3．56时,包芯纱的各项性能指标达到最佳。     

转杯纺棉氨复合纱的工艺优化

分析了纺杯速度、氨纶丝牵伸倍数及捻系数对转杯纺棉氨复合纱强伸性能、弹性回复性、条干及成纱毛羽的影响,通过正交试验对工艺参数进行了优化.C 58 tex(77.8 dtex)转杯纺棉氨复合纱的性能测试结果表明:氨纶丝牵伸倍数对复合纱弹性回复率影响显著,对断裂强力和断裂伸长率有一定影响;纺杯速度对复合纱弹性回复率和毛羽有一定影响;纱线设计捻系数对复合纱弹性回复率和条干CV值有一定影响;其中以氨纶丝牵伸倍数对复合纱性能的影响比较大.综合考虑转杯纺棉氨复合纱各项性能,工艺配置以纺杯速度49 300r/min、氨纶丝牵伸倍数4.5倍、纱线设计捻系数500为宜.     

低扭矩环锭纺纱原理及其单纱的结构和性能

本文主要回顾了低扭矩环锭纺纱技术的发展。通过讨论其纺纱三角区的特点,利用高速摄影技术对纺纱区捻度和张力分布的观察分析,系统地介绍了低扭矩纱的成纱原理。此外,结合示踪纤维技术,利用纱线结构连续测量分析系统对低扭矩环锭单纱和传统环锭单纱的内部结构进行分析,揭示了低扭矩纱独特的结构特点,如非同轴异形螺旋线结构,纤维片段局部反转现象等。这些特点解释了低扭矩纱及其织物具有优良物理性能的原因。同时,通过多个生产厂家提供的测试数据,对比分析了几代低扭矩环锭纱与传统环锭纱及其织物的物理性能,结果表明低扭矩环锭纱具有低捻高强、低残余扭矩和毛羽少等特点,其针织物经多次水洗后歪斜变形小和手感好,机织物具有较好的撕裂强力,断裂强力和耐磨擦性。最新一代低扭矩环锭纺纱技术显著地改善了高支纯棉纱的物理性能。     

捻度对锦纶/棉混纺纱质量指标的影响

为进一步提升锦纶/棉混纺纱质量,针对捻度与锦纶/棉混纺纱质量指标的关系问题进行了分析。在其它工艺相同的条件下调整细纱工序捻度的设置,纺制了16种锦纶/棉混纺纱,对其质量指标进行测试,并通过SPSS软件对捻度与混纺纱质量指标之间的关系进行拟合与回归分析,建立了混纺纱质量指标随捻度变化的回归预测模型。结果表明,捻度与锦纶/棉混纺纱强伸性能、粗细节和毛羽指标显著相关,测试组数据与预测值间残差绝对值均在3倍残差标准差以内,验证了模型的有效性。捻度大小直接影响锦纶/棉混纺纱的强伸性能、粗细节和毛羽指标,预测模型反映了捻度对混纺纱强伸性能、粗细节和毛羽指标影响的数量相关关系,为锦纶/棉混纺纱生产中捻度设计和快速调整提供了参考依据。     

棉Formotex木棉混纺纱的生产实践

为顺利纺制棉Formotex木棉混纺纱,针对混纺纤维的性能特点,采用包混工艺,并对木棉纤维进行纺前预处理;开清棉工序重点减少纤维损伤;并条工序合理设置罗拉隔距和后区牵伸倍数;粗纱工序适当增大捻系数,以减少意外牵伸;细纱工序优选钢领、钢丝圈型号,以减少成纱毛羽;络筒工序合理设定清纱器参数,清除有害纱疵,最终成功纺制出棉/Formotex/木棉60/30/10 14.5 tex纱,其质量满足了使用要求。     

假捻器在环锭细纱机上的应用效果及工艺优化

为更好地提高棉纤维的成纱性能,利用自主研发的假捻装置,在加装假捻装置的环锭细纱机上分别控制装置的速度、位置和纺纱方式,纺制了28.1 tex 棉纱,并对成纱质量进行了测试分析。测试结果表明：假捻器在纺纱过程中的最优转速为300 r/min,速度过大或过小都会影响纱线的强力和毛羽;假捻点与前罗拉钳口的连线和水平线之间夹角的正切值为0.7 时成纱效果最佳,假捻器的位置可改变纱路进而影响加捻三角区的大小和状态,纺纱过程中优选假捻器的合适位置有利于提高成纱质量;假捻器与斜位纺结合使用,改善了单一假捻纺纱情况下的纱线性能。     

低配棉纺制JC 14.5 tex纱的实践

介绍了利用配棉等级2．5级细绒棉纺Jc14．5tex纱的实践,为降低强力cy,稳定提高强力,保证成纱质量,优化了工艺参数。开清工序适当降低打手速度,硫棉工序合理选用针布,精梳工序适当增加落棉,并粗工序合理牵伸分配,优化配置卷绕机构和牵伸机构专件器材。通过优化工艺、选配器材和加强生产管理,JC14．5tex纱强力CV、平均强力均稳定提高。