混炼工艺对氢化丁腈橡胶性能的影响

研究了排胶温度、混炼时间、转子转速和混炼段数对氢化丁腈橡胶门尼粘度、硫化特性和力学性能的影响.结果表明,转子转速越高,混炼胶门尼粘度越大,混炼效果越差;混炼温度较高且混炼时间适中时,可获得较高MH,反之,MH较低;混炼温度越高且混炼时间越长,t90越短;混炼温度和混炼时间对拉伸强度和拉断伸长率的影响有限,但合适的混炼温...     

混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响。结果表明:降低混炼初始温度,混炼能耗增大,混炼胶加工安全性提高;增大填充因数,混炼温度升高,混炼胶加工安全性降低,但生产单位质量混炼胶的能耗减小;缩短混炼时间,混炼胶门尼粘度显著增大,门尼松弛时间延长,填料分散性变差,混炼胶焦烧时间缩短,加工性能差;当填充因数为0. 7时,填料分散均匀,混炼效果较好,混炼胶门尼粘度较小;低温混炼工艺有利于提高硫化胶拉断伸长率,混炼工艺对硫化胶硬度、拉伸强度、回弹值和压缩永久变形影响不明显。     

混炼工艺对丁腈橡胶改性白炭黑填充溶聚丁苯橡胶性能的影响

研究3种混炼工艺对丁腈橡胶(NBR)改性白炭黑填充溶聚丁苯橡胶(SSBR)性能的影响。结果表明:无论采用哪种混炼工艺,以NBR1846或NBR3305改性白炭黑填充SSBR胶料的t90缩短,硫化速率加快,硫化胶的抗湿滑性能提高,滚动阻力降低;当采用先混炼NBR和白炭黑、再加SSBR的工艺时,NBR3305改性白炭黑填充SSBR硫化胶的动态力学性能最好。     

硫化特性匹配对混炼型聚氨酯橡胶/丁腈橡胶共混胶性能的影响

考察了混炼型聚氨酯橡胶（MPU）和丁腈橡胶（NBR）硫化特性匹配对MPU/NBR共混胶性能的影响。结果表明,对MPU进行130 ℃热处理后再进行混炼,可缩短硫化诱导期,使其硫化特性与NBR接近,可减小硫化体系的相间偏析,从而增强MPU/NBR共混胶的硫化程度,提高共混胶的物理机械性能。当热处理时间为8 min时,MPU/NBR共混胶的拉伸强度提高37%,耐热油老化性能得到明显改善。     

密封件用高硬度丁腈橡胶的混炼工艺探讨

探讨了高硬度丁腈橡胶的混炼工艺,如一段混炼法、两段混炼法和逆炼法.实验证明,高硬度丁腈橡胶中的炭黑等填充剂用量较大时,可采用逆炼法混炼工艺;该工艺混炼效果较好,胶料质量稳定,并降低能源消耗.     

氢化丁腈橡胶的结构与性能

考察了丁腈橡胶(NBR)氢化过程中聚丁二烯的顺式-1,4-结构、反式-1,4-结构及乙烯基微观结构的变化,讨论了不同氢化度的氢化丁腈橡胶(HNBR)的热氧化稳定性、硫化特性和力学性能的差异.结果表明,在NBR加氢过程中,聚丁二烯的乙烯基加氢速率最快,其次是反式-1,4-结构.加氢速率最慢者是顺式-1,4-结构,腈基未被氢化;氢化度为90%的HNBR的热氧化稳定性远优于NBR.而氢化度为95%的HNBR的热氧化稳定性更优;随着氢化度的增加,HNBR的硫化特性未见明显改变;HNBR硫化胶的拉伸强度高于NBR,而其扯断伸长率则小于NBR,并且随着HNBR氢化度的提高.HNBR与NBR的拉伸强度、扯断伸长率差值增大.     

浅谈明胶在丁腈橡胶中的工艺及使用性能

脐疗是中医传统的外治法之一，具有方法简便、疗效好、无创伤、无痛苦的优点，因而广泛应用于各科多种病症的治疗。随着现代科学技术的发展，先进技术与临床结合，脐疗方法也有了一定的创新与发。文章了这方面有代表性的临床经验，阐述了脐疗治病的机理与临床护理要点。     

增塑剂对丁腈橡胶胶料性能的影响

研究增塑剂种类和用量对丁腈橡胶胶料性能的影响。结果表明:在填充不同类型增塑剂的胶料中,填充增塑剂DOS的胶料的排胶温度最低,门尼粘度最小,填料分散性最好,硫化速度最慢,拉断伸长率和压缩永久变形最大;填充增塑剂DOP的胶料的应力松弛最快,硫化特性较好;填充增塑剂TP-95和PPA2500的胶料的排胶温度较高,应力松弛较慢,硬度和回弹值较大。随着增塑剂DOP用量的增大,胶料的密炼能量消耗减小,排胶温度降低,门尼粘度减小,应力松弛加快,硫化速度变慢,拉断伸长率和回弹值增大,耐低温性能和阻尼性能提高。     

相容剂对混炼型聚氨酯橡胶/丁腈橡胶共混胶性能的影响

以丙烯酸酯橡胶（ACM）和乙烯丙烯酸酯橡胶（AEM）作为相容剂,研究其对混炼型聚氨酯橡胶（MPU）/丁腈橡胶（NBR）共混胶性能的影响。结果表明：在MPU/NBR共混胶中加入相容剂ACM和AEM,可以促进MPU与NBR的共硫化,使二者的硫化特性更加匹配,提高了共混胶的相容性、物理性能、耐热性能和耐热氧老化性能,相容剂AEM对共混胶的性能改善效果优于相容剂ACM;当相容剂AEM用量为20份时,共混胶的两相已完全相容。     

羧基丁腈橡胶的性能研究

研究羧基丁腈橡胶 (XNBR)的硫化特性和物理性能。结果表明 ,高羧基丁腈橡胶具有硬度、拉伸强度和定伸应力高 ,耐磨性好 ,压缩永久变形大 ,加工安全性较差等特点 ;低羧基丁腈橡胶的物理性能与NBR接近 ,加工安全性好 ;硬脂酸不是高羧基丁腈橡胶的有效防焦剂 ;白炭黑对XNBR的共价交联有延迟作用。     

金属活性助剂MZN对丁睛橡胶性能的影响

介绍金属活性助剂甲基丙烯酸锌（以下简称ＭＺＮ）在高硫硫化体系，低硫硫化体系，过氧化物（ＤＣＰ）硫化体系的丁腈橡胶中的鉴定结果。结果表明ＭＺＮ在不同硫化体系的丁腈橡胶中，均可提高拉伸强度和硬度，改善耐热老化性能及压缩永久变形性能。     

金属活性助剂MCA对丁腈橡胶性能的影响

介绍了金属活性助剂ＭＣＡ在丁腈橡胶的高硫硫化体系，低硫硫化体系、过氧化物（ＤＣＰ）硫化体系中的鉴定结果。结果表明金属活性助剂ＭＣＡ，在不同的硫化体系中可提高丁腈橡胶的拉伸强度、硬度，改善丁腈橡胶的耐热老化性能及压缩永久变形性能。     

交联密度对丁腈橡胶阻尼性能的影响

测定了丁腈橡胶硫化胶的交联密度和阻尼性能，考察交联密度对阻尼性能的影响。结果表明，交联密度是阻尼性能的重要影响因素。交联密度的增加可以提高丁腈橡胶的损耗峰所对应的温度并使储能模量E＇的转变区域向高温方向移动，但交联密度过高会导致有效损耗温度区域缩小。     

混炼工艺对NBR/PVC发泡材料性能的影响

研究了密炼和开炼两种混炼方式及不同的密炼温度对丁腈橡胶(NBR)/聚氯乙烯(PVC)发泡材料性能的影响。结果表明,混炼温度相同时,密炼工艺比开炼工艺的塑化共混效果更好,胶料的门尼黏度更高,发泡材料性能更优;在130～160℃的密炼温度范围内,密炼温度为150℃时得到的发泡材料密度最低、硬度较高。     

串联密炼机恒温混炼工艺性能的研究

对IM550E/IM1000ET重型串联密炼机恒温混炼与恒转速混炼工艺性能进行对比研究。结果表明：与恒转速混炼工艺相比,在基本相同混炼时间条件下恒温混炼工艺能耗下降56%,降低母炼胶单位门尼粘度能耗下降33%,终炼胶门尼粘度增大11%,炭黑分散性下降,老化前胶料的定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率等物理性能略有下降,但老化后物理性能增强,与钢丝帘线粘合性能提高,滞后损失及生热相当。     

硫化体系对丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶并用胶性能的影响

研究硫化体系对丁腈橡胶(NBR)/氢化丁腈橡胶(HNBR)并用胶性能的影响。结果表明:过氧化二异丙苯(DCP)/三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)硫化体系胶料的t_(10)较长,加工安全性、物理性能、耐热老化性能和耐介质性能较好,压缩永久变形较小;硫化剂DTDM/促进剂TMTD/促进剂CZ硫化体系胶料的t_(10)较短,撕裂强度较高;硫黄/DCP/促进剂TMTD/促进剂CZ硫化体系胶料的t90较短,硫化速度较快,100%定伸应力和拉伸强度较高。     

无卤阻燃剂对丁腈橡胶发泡材料发泡性能的影响

研究了无卤阻燃剂氢氧化镁(MH)和氢氧化铝(ATH)对NBR发泡材料发泡性能的影响.结果表明,添加一定量的MH和ATH均会使NBR体系力学性能提高,添加量过多会严重损害NBR发泡材料发泡性能.当MH用量为30份时,NBR发泡材料发泡效果和力学性能均最佳,拉伸强度为3.01 MPa,300％定伸应力为1.35 MPa.A...