磁浮主轴回转精度的测试

磁浮主轴与一般主轴相比,其转速高,某些特殊用途的磁浮主轴还必须具有极高的回转精度。本文针对磁浮主轴的特点,以复数型频率分析的回转精度的理论为基础,设计了五自由度磁浮主轴回转精度的测试系统。硬件电路采用了锁相倍频技术,采集的数据用复序列FFT进行处理,达到了检测目的。     

数控机床定位误差的高精度测量及补偿技术

提出一种在工业现场进行高精度位置误差的测量系统,可以用来代替激光干涉仪进行定位误差的高精度标定,安装简单,操作容易.对轴线位置误差的补偿结果表明,通过该方法,可以使机床实现"软"升级.     

CNC数控机床误差补偿系统及位置精度评定

提出一种低成本基于步距规的误差补偿系统,该系统可以实现普通精度级数控机床位置精度评定,并通过软件自动修改误差补偿表.使机床精度得以强化,运用该系统可使机床各轴定位精度从0.150～0.400mm升级到0.030～0.050mm.螺距反向间隙从0.020～0.040mm升级到0.005～0.009mm.     

基于暂态磁场梯度信号的脉冲涡流无损检测和定量评估技术

脉冲涡流检测技术是目前对多层金属结构实施有效检测和定量评估的无损检测方法之一。传统脉冲涡流检测技术基于电磁感应原理,采用感应线圈或磁场传感器采集暂态磁场信号,以实现对多层金属结构内部缺陷的定位、识别以及量化评估。文章提出一种新型脉冲涡流检测技术,该技术主要基于已在核磁共振成像(MRI)领域得到应用的磁场梯度测量技术,将磁场梯度信号测量与脉冲涡流检测相结合,以实现对多层金属结构脉冲涡流检测灵敏度的提高。基于ETREE解析法,建立了所提方法的理论模型,推导了脉冲涡流检测磁场梯度信号理论表达式。通过仿真和试验,证明了该方法在多层金属结构亚表面材质劣化检测中的优势。     

光磁共振实验中小磁针对g因子误差的影响

以铷（Rb）原子气体为样品，观察其光磁共振现象，测量铷原子的g因子，发现加小磁针后的实验误差是未加小磁针测量时实验误差的多倍，并进行了分析。     

基于LabVIEW的谐波测试分析系统的研制

采用计算机、数据采集卡等硬件与在LabVIEW虚拟仪器平台上开发的软件构成了一套完整的谐波测试分析系统。从硬件和软件功能两方面对测试分析系统的实现方法及功能进行了详细的介绍。经实际应用表明，该系统具有测试精度高、开发成本低、抗干扰能力强、检测效率高、操作简单等优点。     

Co/Cr/Pd多层膜的磁性及其准确性

研究了测量程序对不同Cr层厚度的Co／Cr／Pd多层膜磁性的影响，分析了反磁化机理在不同测量程序中对磁性准确性的影响。     

扰动磁场检测技术中裂纹磁场信号的反演

依据试验数据和有限元仿真结果,分析了裂纹缺陷特征与扰动磁场分布的关系,总结出交流场检测技术中磁信号裂纹尺寸反演的基本规律。借助于B_x扰动磁场信号形状与裂纹缺陷特征之间的相似性,建立了二维表面缺陷形状的反演算法。     

Current Mode Effect on the Composition and Characteristics of Anodic-Spark Coatings

The effect of direct, alternating (50 Hz), and half-wave rectified (50 Hz) current on the composition and parameters of anodic-spark layers on aluminum alloy is studied. It is shown that, for the same charge passed, the current mode exhibits no effect on the elemental and phase composition and thickness of coatings applied in electrolytes containing Na₆P₆O₁₈ and Ni(Ac)₂. The use of the ac mode allows one to reduce the volume porosity of layers.     

基于离散傅里叶变换的永磁同步电机驱动系统电流测量偏置误差在线补偿方法

电流反馈信息的准确测量是永磁同步电机驱动系统高性能运行的重要前提。对于实际控制系统,由于器件温漂、老化和非线性等各种因素,电流传感器和相关调理电路会出现电流测量误差,其中电流测量偏置误差将引起频率为一倍电频的转矩与转速脉动,降低永磁同步电机控制性能。在详细分析电流测量偏置影响的基础上,探究闭环控制对电流谐波幅值的影响,指出闭环控制系统将影响电流谐波幅值,传统分析结果不再成立。针对这一问题,提出一种基于离散傅里叶变换的永磁同步电机驱动系统电流测量偏置误差在线补偿方法。在电机运行过程中实时提取电流脉动并有针对性地进行电流测量误差补偿,以消除由于测量偏置误差导致的转矩与转速脉动。与传统方法相比,所提方法无需定子电阻或转动惯量等电机参数。最后,通过数控机床用交流永磁同步电机验证了所提算法的有效性。     

逆向工程中数据测量技术及测量误差研究

在研究三坐标测量原理的基础上,通过大量的实验,从数据测量的完整性、精确性方面对数据采集问题进行了研究。通过正交实验,分析LSH800参数设置对测量精度的影响;分析待测件表面特征,如表面颜色、倾斜度、光泽等对测量结果的影响,得到不同表面特征对测量数据的影响规律。结果表明:选择合适的测量参数、进行合理的测量方案规划是得到完整点云数据的保证。     

脉冲漏磁检测中的涡流效应

为了解脉冲漏磁检测中涡流效应的特点,奠定进一步分析脉冲漏磁检测信号的基础,建立了脉冲漏磁检测的有限元仿真模型,观察了检测中瞬态磁场和感生涡流的分布,分析了感生涡流特征量的特点及影响因素。结果表明,脉冲漏磁检测中,瞬态磁场和感生涡流总体上符合集肤效应并相互影响,其中感生涡流具有渗透深度浅、感应强度大的特点,涡流密度峰值时间在深度方向上有较强的分辨率。电导率和磁导率影响感生涡流的渗透深度和密度峰值时间在深度方向上的分辨率;脉冲激励上升时间常数只影响感生涡流的渗透深度,而和密度峰值时间在深度方向上的分辨率无关。     

深沟球轴承元件几何误差对回转精度的影响

根据深沟球轴承元件运动几何关系建立数学模型,空载下对轴承运动状态进行数值仿真和模拟,分析了深沟球轴承滚球直径误差、内外圈滚道圆度误差对回转精度的影响规律。结果表明,随着单一滚球误差的增加,轴承回转精度变差;多个滚球存在误差时,随着滚球的误差梯度增加,轴承回转精度变差;内外圈滚道分别存在几何形状误差时,误差阶次不变,随着误差幅值的增加,轴承回转精度变差;误差幅值不变,随着误差阶次的增加,内外圈滚道误差阶次与滚球数目具有周期性的映射关系。     

基于磁路的高温超导带材临界电流连续检测方法

介绍了一种基于磁路的连续检测高温超导带材临界电流的方法 ,这种方法具有2个突出优势:(1)从原理上不会受机械振动影响产生噪音,从而可以实现高速、稳定的测量;(2)可以测量带有铁磁性RABi TS基底的高温超导带材。本研究介绍了该方法的基本原理,并搭建了用于测量千米级高温超导带材的实验装置。并通过对铋系、钇系高温超导带材的检测,验证了本方法的优势。     

基于误差预测的机床精度分析与设计

数字化精度分析是当前确保机床设计精度的重要手段。精度建模与精度分析等重要手段主要针对机床几何精度、运动精度及工件表面成形运动精度。对于复杂成形运动机床,目前精度设计标准与工件加工精度之间尚无准确对应关系。为此,提出了基于误差预测的机床精度设计方案,该方案分为两阶段数字化精度分析。第一阶段通过技术系统实现工件到工艺系统各部件精度分配与检测,在规定的精度下达到机床输出精度。第二阶段通过机床系统完成机床输出到机床各组成部件精度分配与检查。文中以YK3610滚齿机为例,详细分析了两系统误差模型及应用方法,并通过试验验证机床的实际切割精度可达5-4-4等级,因此该方法为复杂成形运动机床精度的设计提供了依据。     

机床检测及精度修正浅析

介绍了双频激光干涉仪的原理,并设计了机床精度测量方案.在分析检测过程存在的多种误差的基础上,采用HP5519B双频激光干涉仪实现了TH5680立式加工中心X轴定位精度等的检测.结果表明:增量型的螺距补偿方式有效改善了定位精度和其他机床精度;同时证明了软件补偿方式在保证机床精度检测方面的重要性.     

磁场电流对Fe5堆焊层显微组织和力学性能的影响

在Fe5自熔堆焊合金的等离子弧堆焊过程中引入直流横向磁场,通过外加磁场对电弧和熔池的作用,改善堆焊层的组织,提高堆焊层的综合力学性能。对不同规范下的试件进行硬度、磨损试验和显微组织分析,研究磁场电流对堆焊层显微组织和力学性能的影响规律。结果表明,施加磁场的堆焊层要比无磁场作用的堆焊层硬度高、耐磨性好;当磁场电流为3A时,堆焊层性能取得最佳值,其耐磨性最好,硬度最高。     

全自动偏光片贴覆机贴覆精度超差原因探析

LPL-0703A型全自动偏光片贴覆机在试生产过程中偏差超过0.200 mm的企业标准。经过分析发现,偏差主要来源于偏光片校正、偏光片搬运、LCD校正及偏光片贴覆等4个环节。为进一步探究各个环节对贴覆精度的影响程度,以便有针对性地制订优化方案,设计了相应的实验分别测试和分析了各个环节偏差的大小和所占的比重。实验结果表明:偏光片贴覆偏差和搬运偏差对贴覆机的综合精度影响较大,而偏光片和LCD校正偏差的影响甚微。由此,对贴覆机进行了优化,其综合偏差控制到0.200 mm以内,满足了企业的使用要求。     

精密加工中心主轴热误差测量技术的研究

热误差是影响精密加工中心加工精度的主要因素之一,因此减小热误差对提高加工中心的精度至关重要.通过对热误差进行检测、建模,可以从一定程度上消除热误差对精密加工中心的影响,提高加工精度.文章以精密立式加工中心VDM55为研究对象,在分析热误差来源及形式的基础上,利用研制的温度和热误差检测系统,测量了加工中心主轴温度场和热误差.该测量系统具有成本低、测量精度高、结构简单的特点.通过合理设计的热误差测量实验,获得了真实有效的主轴热误差数据.测量数据的分析结果表明,该方法对研究机床热误差规律和建模具有很大的应用价值.