液──液旋流分离器技术水平概述

液──液旋流分离器技术水平概述张有志（江汉机械研究所）常见的旋流分离是固－液旋流分离或固－气旋流分离，而液－液旋流分离只是国外近１０年才出现的。但英国人ＤＢｒａｄｌｅｙ早在１９６５年就提出了液－液旋流分离是可行的观点，只不过还有许多难题尚待解决。又经...     

液-液旋流分离器的评价指标分析

对液－液旋流分离器的性能评价指标从分离性能、能耗等方面进行了分析,提出了高含水原油预分离旋流器分离性能的评价指标,以及旋流器的综合性能评价指标。     

旋转旋流分离原理固液分离机研究

钻井液固相颗粒的分离对保证超高压喷射钻井及优质快速钻井有着重要意义。根据钻井液固分离设备的现场使用情况和发展要求，综合分析水力旋流器离心机的分离特点，研制了一种新型固液分离机－旋转旋流分离设备原理试验机。     

轴流式气液旋流分离器分离效率计算及验证

分离效率是轴流式气液旋流分离器的主要性能指标之一。在分析轴流式气液旋流分离器内液滴运动受力情况的基础上,对其分离效率计算公式进行了推导,并借助于试验结果对理论公式进行了修正,修正后的半经验公式计算值与试验值吻合较好。     

双锥脱油旋流分离器分离试验研究

在对旋流器流压特性进行详细研究之后，进一步采用聚丙烯进行模拟实验，研究操作参数和溢流口直径等参数对旋流器特性的影响，从而得出旋流器操作参数和溢流口直径应处的范围，对旋流器的设计和现场应用具有很重要的指导意义。     

轴流式气液旋流分离器压降计算

压降是轴流式气液旋流分离器的重要技术指标和操作指标,要求旋流分离器的压降较小以尽可能减少能量消耗。分析了旋流分离器压降产生的原因并且利用实验数据回归出了轴流式气液旋流分离器压力损失系数的计算模型,得到的压降计算值与实验值的平均相对误差在9.27%左右,两者吻合性较好。     

液液旋流分离器内流动偏心现象的试验研究

旋流分离器中空气柱(旋流中心)溢流端偏心反映了旋流分离器内流动的不对称性。通过试验研究表明，旋流分离器的操作参数对溢流端旋流中心的偏移的影响并不显著，而主要决定于旋流分离器的输入结构形式，随输入结构形式不对称性的增加，流动偏心的程度也在增加。揭示了液液(除油型)旋流分离器内流动不对称性对分离效率的影响，这对进一步提高旋流分离器分离效率具有重要的指导意义。     

双锥脱油旋流分离器流量和压力特性试验

用35mm双锥脱油旋流分离器进行试验，重点在有溢流和无溢流情况下研究了液－液旋流器的流量、压力和分流比之间的关系。揭示了不同情况下流量、压力和分流比的变化规律，发现双锥旋流器和单锥旋流器的压降与进口流量的关系和分流比与压降比的关系一样是唯一的；当底流出口背压一定时，溢流流量与进口流量之间成线性关系。     

旋流式分离器的改进

介绍了旋流式分离器的结构特点和工作原理以及根据工业化应用中存在的问题所进行的改进。改进后的分离器结构简单、使用方便、能耗低、仍能保持较高的分离效率，因而可以使其得到更为广泛的应用。     

旋流聚结技术初探

油，气，水三相介质在一定的离心加速度不同时旋流，对小油珠有很好的聚结作用，可获得较好的油，水分离效果。这种聚结工艺比较简单，无需任何聚结材料，也不存在堵塞问题，重点叙述了旋流聚结的原理，分散在水中大小不一的油珠在旋流过程中产生碰撞，而碰撞是聚结构前提，最后介绍了旋流聚结的工业试验情况。     

井下离心旋流式高效油气分离器性能模拟试验

现有井下油气分离器效率较低,已不能满足高油气比油井的生产需要,为了解决高含气井中井下多相混抽泵或电潜泵的使用与效率低等问题,开展了井下离心旋流式高效油气分离器的研究。该分离器采用2级串联结构,以水力旋流器为第1级;以对结构进行了优化改造的离心旋转式分离器为第2级。通过试制样机的室内模拟试验,验证了新设计的井下离心旋流式高效油气分离器的分离效率,总分离效率可达95%以上,其对含气体积分数的适应范围由原分离器的0～36%提高到0～50%,能够满足较高含气井井下油气分离的要求。     

轴流式气液旋流分离器分离性能试验研究

操作参数和结构参数对轴流式气液旋流分离器的分离性能具有较大影响,试验考察了体积流量、入口含液质量浓度以及柱段长度等参数对分离器分离性能的影响,找出了其影响规律和特点,并进行了初步的理论分析。研究结果为该类型气液旋流分离器的优化设计提供了依据。     

倒锥型旋流分离器分离性能影响因素

通过实验研究,分析了倒锥型旋流分离器主要结构参数和操作参数对其分离性能的影响及其变化规律。结果表明,入口体积流量和溢流分流比的大小部对分离效率有显著影响.合理的溢流分流比和入口体积流量是提高分离效率的关键因素。     

地面旋流油水分离器的数值模拟研究

地面旋流油水分离器的性能对试油求产过程中实时获取准确的原油产出量至关重要。为此,以经典的切向流入式旋流油水分离器为模型基础,对油水分离的流场进行了数值模拟研究,评价了不同工作参数、原油物性条件下的油水分离性能。研究结果表明：随着工作压力的增大,油水分离效率呈现出由0跃升到最大值并基本保持不变而后骤降的规律。随着排量的增加,油水分离效率基本持续稳定在最优值而后突然下降,当油水比和原油黏度在一定范围内,油水分离效率随油水比和黏度的增加平缓下降;当超出此范围时,油水分离效率陡然下降。该装置的最佳工作压力范围为1.2～4.1 MPa,日处理量控制在45 m³以内,适用于油水比低于25%、原油黏度低于50 mPa·s的工况。     

井下油水旋流分离器

井下油水旋流分离器一般由圆筒旋流器、同心缩径段、细锥段和平行尾段四部分组成。单级水力旋流难以实现彻底分离,多级组合可以提高分离效率或处理流量。在井下油水分离器的底部或顶部安装电动潜油泵,将从井底采出的液体送入井下油水分离器分离,特别适用于埋藏深的高产油藏。     

多管束旋流分离器的研制及应用

强吸旋流分离器无法根据气量大小控制分离效率,导致气量变化较大时外输露点,出现不合格现象。鉴于此,研制了多管束旋流分离器。该分离器能根据气量大小调节分离管束数量,合理控制气流流速,提高分离效率,且不属于国家强制年检压力容器,减少后续维护工作量。试验结果表明,多管束旋流分离器出口测试水露点均低于系统温度;分离前、后压降小于0.05MPa;在相同工况下,多管束旋流分离器的检测露点均低于原生产分离器,说明该分离器的分离效果优于强吸旋流分离器。     

液—液旋流分离器串联现场试验

对于含油率在1％－2％之间的采出液业说,采用单级旋流器进行分离,常常无法同时满足底流水质和溢流含油两项要求。通常先将采出液进行预分离,再对其底流污水进行除油。设计了一套名义直径为35mm的预分和除油旋流器,并将它们置于撬装式试验台架上。同时设有取样装置并进行压力和流量的检测,大大方便了旋流器的现场试验。通过改变旋流器操作参数,试验两级旋流器的分离性能。试验中旋流管入口含流波动较大,并具有随机性这考验了旋流器的适应性。试验结果表明,平均入口含油浓度为7．64％的油水混合物,经两级旋流分离后,净化水中含油最低为19．9mg／L,平均为31．75mg／L;油中含水率最低为23．3％,平均为40．95％。     

油水旋流分离器流动机理和分离性能研究

采用雷诺应力模型CFD数值模拟方法．对油水分离器内的流动机理和分散油相的流动特点及处理方法进行研究。得出了分散油相等浓度分布云图和用于判断旋流器分离性能的流量-效率曲线、流量-压力降曲线、分流比-效率曲线和粒级效率曲线。利用试验对曲线进行验证，结果表明，理论计算与实验数据曲线在一定范围内变化趋势一致，根据曲线可对旋流分离器的性能作出判断，并确定处理能力及是否对来液采取必要措施来提高分离效果等。     

超声速旋流天然气分离器研究

超声速旋流分离是天然气处理工艺技术的一大突破。超声速旋流分离器依靠喷管膨胀形成低温超声速流动，依靠超声速翼形成旋流实现水及重烃分离。利用计算流体力学（CFD）技术研究了超声速旋流分离器内的流体物性及流场特性，分析了超声速旋流分离器内温度、压力、速度等特性参数的变化规律，研究了凝析液滴在超声速旋流分离器内的运动轨迹及不同粒径尺寸的液滴在分离器内的停留时间。研究表明，超声速旋流分离器水分及重烃分离效率高，能够替代传统的低温分离工艺。     

旋流式分离器在催化裂化能量回收中的应用

本文介绍了旋流式分离器的结构，原理特点以及在催化裂化能量回收系统中的应用情况，旋流式分离器放大到φ１０００ｍｍ仍能满足催化裂化能量回收三级高效分离的要求，具有单体处理能力大，并联数量少，性能稳定，结构简单和维修方便等优点，实际使用情况表明，刻流式分离器是适用于能量回收三级分离器的一种新型离心分离装置。