面向订单装配的生产管理系统研究

面向订单装配是实现客户定制和大批量生产的大规模定制思想的一种方法，分析了面向订单装配的特点，提出了该方式下生产管理的过程模型，在此基础上分析了面向订单装配生产管理软件系统的关键技术，并对系统进行了实现，以促进其在我国的研究和应用，提高我国中小企业的竞争实力。     

面向复杂产品装配过程的可视化生产调度技术

为解决复杂产品装配过程中出现的装配计划不合理、动态调度困难、过程监控和信息管理手段缺乏等问题,提出面向复杂产品装配过程的可视化生产调度技术.分析了复杂产品装配过程的特点,提出了基于工作流的装配过程可视化建模方法,并在此基础上建立了复杂产品装配调度模型.针对装配计划排产问题,提出了基于启发式调度规则的装配调度算法;针对装配过程中的扰动事件,提出了面向生产扰动的动态调度算法.提出了面向装配过程的可视化调度及信息管理方法,实现了装配过程的可视化监控、动态调度以及调度信息的组织与管理.通过实例验证了所提方法和技术的有效性.     

飞机装配工艺仿真与可视化技术研究

提出设计一个飞机装配工艺仿真与可视化系统,讨论实现飞机装配工艺可视化所涉及的关键技术及解决方案,包括基于网络和VRML的装配仿真环境建立、支持装配操作的装配过程仿真、装配工艺文件可视化等问题,阐明装配工艺可视化系统开发的思路、方法和过程。     

支线飞机虚拟装配技术的研究

阐述了虚拟装配技术的原理和过程,以支线飞机为对象,进行虚拟装配设计,并进行相应的数据输入、装配设计和装配验证,产生装配顺序与装配路径,制作装配动画,输出装配工艺,成功地在计算机虚拟环境中完成了支线飞机的虚拟装配过程。     

面向飞机装配应用场景的工具管理平台研究与应用

飞机装配中工艺流程复杂,涉及的工具品类繁多、规格参数差异大,给工具管理和选用策划带来极大挑战。通过对涉及的飞机装配工具应用场景研究,开展工具属性研究和参数结构化研究,系统地整理涉及工具应用的相关知识并形成智能选用匹配规则,开发了工具管理平台。经过实际使用验证,该平台可实现预期的工具智能选用。     

大型飞机数字化装配技术研究

针对大型飞机装配工作的高复杂性和高精度，综合国外航空制造业的先进装配技术，概括了数字化装配技术的内涵。对数字化装配技术作了深入研究，包括数字化装配工艺技术、数字化柔性装配工装技术、光学测量与补偿技术等。在数字化装配技术的应用方面，组建了针对大型飞机机身壁板零件的数字化装配系统平台，并且分析了该平台在飞机零部件装配应用中的特点。飞机数字化装配技术的研究应用，将大幅度降低工装成本，缩短装配周期，提高我国的飞机装配技术水平。     

面向航天产品装配的MES系统应用研究

制造执行系统(Manufacturing Execution System,MES)是位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统,它为计划的执行而跟踪所有资源(人、设备、物料)的当前状态,起着信息传递与沟通的作用,其重要程度越来越多地得到制造企业的关注。1装配车间的管理现状及MES特点装配车间存在装配过程中包含大量的零件、部件、     

基于实时信息的飞机装配技术状态管理方法研究

为了解决飞机装配过程中的实时数据采集和分析问题,提出了一种基于实时信息的飞机装配技术状态管理方法。方法的核心是建立技术状态数据网络模型,利用RFID技术来配置模型;同时,建立沿时间轴的技术状态数据网络,实现装配过程中的信息跟踪、监控、识别及溯源。     

大型飞机数字化装配技术研究

针对大型飞机装配工作的高复杂性和高精度,综合国外航空制造业的先进装配技术,概括了数字化装配技术的内涵.对数字化装配技术作了深入研究,包括数字化装配工艺技术、数字化柔性装配工装技术、光学测量与补偿技术等.在数字化装配技术的应用方面,组建了针对大型飞机机身壁板零件的数字化装配系统平台,并且分析了该平台在飞机零部件装配应用中的特点.飞机数字化装配技术的研究应用,将大幅度降低工装成本,缩短装配周期,提高我国的飞机装配技术水平.     

面向订单装配的客车生产计划系统建模与设计

首先,在分析面向订单装配的生产计划特点的基础上,提出了客车生产计划三层结构模型,工厂层、车间层、工序层.然后,设计系统功能,分析执行流程,并介绍了系统实现的平台.最后,应用案例验证了系统的有效性.     

基于DELMIA的航空发动机虚拟装配技术研究

针对航空发动机装配工作繁琐、易出错等问题,基于DELMIA数字化装配仿真平台,以某型航空发动机单元体装配为研究对象,进行装配工艺规划,在DPM模块中实现虚拟装配总成仿真,通过干涉碰撞检查分析,验证装配工艺设计的合理性.以高压压气机单元体与燃烧室单元体之间实际工位装配仿真为例,结合人机工程仿真技术,分析安装工人的视觉匹配...     

飞机工艺装备模块化设计系统技术研究

模块化设计是产品快速设计的通用技术,是简化产品设计、减少开发成本和缩短研制周期的有效方法之一.基于模块化设计方法,研究飞机工艺装备快速设计技术和飞机工艺装备模块的重复利用技术,开发飞机装配型架设计系统.最后,基于模块实例推理技术实现飞机工艺装备的快速设计.     

飞机数字化装配测量系统研究

飞机数字化装配测量系统对飞机数字化装配工作有着重要的辅助作用,使得飞机装配定位工作更加简单、精确,对降低飞机制造成本、提高装配质量和装配效率有重要意义。分别从3个子系统即激光跟踪测量系统、数据处理系统和实时运动仿真系统,对飞机数字化装配测量系统进行研究和实现;实现了激光跟踪测量系统的初始化、数据采集和动态测量等功能,在对装配过程数据模型处理的矩阵分析研究的基础上,实现了装配场景的实时运动仿真,进行了装配件位置偏差的计算;通过实践检验,该系统能够运用于数字化装配工作中。     

飞机总装三维资源管理系统设计与实现

针对目前飞机总装信息化系统资源管理范围有限,数据共享程度不高、资源能力评估困难等问题,研究了飞机总装三维资源管理系统的设计与实现方法.构建了飞机总装三维资源管理系统框架,在对装配三维资源分析与总结的基础上,构建了三维装配资源知识的分类描述模型,并研究了基于本体的三维装配资源表示方法.采用SSM框架的B/S结构构建了总装...     

飞机制造技术发展研究

综观飞机制造业近百年的历史,尤其是近几十年来的发展史,飞机制造技术的发展由民用运输和军事用途强烈需求所牵引,并受到世界经济和科学技术发展的推动,形成了今天飞速发展和广泛应用的局面. 冷战时代的军备竞赛,刺激了军事工业尤其是飞机制造业的发展.为了研制高性能新型战机、大型军用运输机、特种军用飞机和武装直升机,各国政府和军方不断推出新的研究计划,投入巨额资金,开发先进制造技术及其专用设备,基本建立了飞机先进制造技术发展的基础.随着世界经济较长时期的衰退,各国航空公司利润急剧下降,直接影响到飞机制造商.因此,为了生存,降低飞机全寿命周期内的成本就成为了新一代民机研制的一个重要指标和先进制造技术的发展方向.冷战结束后,各国大量削减国防经费,军方难以承受高性能武器装备的高昂采购费用,如F-22战斗机每架1.6亿美元.如此高昂的采购费限制了该飞机的生产数量,因此美国军方提出研制买得起的飞机--JSF联合攻击机(每架约3亿美元)作为相应的补充,军机的研制生产也提出了高性能和全寿命周期低成本的双重目标.     

飞行器柔性工艺装备的机器人协调操作技术研究

针对开发飞行器柔性工艺装备的需要,对支撑阵列驱动方法进行了研究,提出了一种采用机器人协调操作技术来实现支撑阵列X、Y坐标定位的方案。针对双机器人同步运动控制,采用交叉耦合控制算法,对双机器人之间同步误差进行实时补偿。此外,鉴于双机器人工作区域存在重叠区,提出了一种通过调整速度分布来实现双机器人避碰的方法。实验表明,采用的交叉耦合控制算法和避碰算法在双机器人协调工作中取得了良好效果,保证了飞行器柔性工艺装备支撑阵列较高的定位精度。     

飞机标准件批量虚拟装配技术研究

飞机产品的设计过程中要大量使用标准件。借助CATIA二次开发及多条件模糊查询技术,主要从装配基体特征信息提取和装配基体特征与标准件分件号的匹配两个方面对标准件批量虚拟装配技术进行阐述,通过深入研究标准件装配设计过程,开发了一个有效、可靠的标准件批量虚拟装配辅助系统。以螺栓的批量虚拟装配为实例,实现了标准件的自动装配以及同一零件号标准件的批量装配,极大地提高了标准件装配设计的效率。     

现代航空发动机健康管理技术与应用

介绍当前航空发动机健康管理系统的发展背景以及现状,讨论航空发动机健康管理系统所采用的几种常用的,如流道分析法,滑油以及碎屑分析法、振动分析等方法,并对每种方法都进行了较为详细的讨论。在流道分析法（GPA）中重点介绍了算法实现以及其优缺点,讨论了其局限性。最后,指出了当前航空发动机健康管理系统所应面对的问题和挑战。     

面向产品全生命周期的虚拟装配技术研究

阐述了虚拟装配的内涵。从可装配性设计原则、可装配性分析评价和装配过程仿真3个方面,建立了面向产品全生命周期的虚拟装配技术体系结构,并分析了该体系结构的虚拟性、并行性、集成性和协同性的特点。对虚拟装配模型、虚拟可装配性分析与评价、虚拟装配工艺规划及虚拟装配系统规划等虚拟装配关键技术进行了研究,并初步构建了面向产品全生命周期的虚拟装配环境。     

组件化虚拟样机单元协同装配技术研究

为快速建立集成化虚拟样机模型,提出了一种组件化协同装配方法.在该方法中,采用基于端口的建模方法,建立虚拟样机单元的组件化表达.在此基础上,构建组件化协同装配体系框架,将协同装配分解为连接元抓取拖动、装配预处理、组件装配3个基本过程,简化了装配过程,提高了组件装配建模速度.最后对组件协同装配解空间进行了分析.