南芬铁矿磨前预先干式磁选抛尾试验

南芬铁矿选厂原矿铁品位为29.85％,直接入磨铁品位较低,造成铁精矿产量低、磨矿作业能耗高.为了提高选厂原矿铁品位和生产能力,对中碎后产品进行磨前预选抛尾试验.试验结果表明:在皮带速度1.75 m/s、筒体中心与分离隔板间距100 cm时,能够抛除产率14.85％的干选尾矿,尾矿中TFe品位12.13％、mFe品位1....     

程潮铁矿选厂细碎——干选抛尾试验

程潮铁矿选厂中碎13~65 mm粒级干抛精矿铁品位43.30%,细碎后新生成脉石或低品位矿块。对其再次抛尾可进一步降低入磨量、提高入磨品位。在分析细碎排矿和闭路细碎-13 mm筛下产品粒级组成的基础上,进行干选抛尾工艺参数试验和工艺流程对比试验。结果表明,在挡板竖直(与筒体表面间距7 cm)、皮带速度0.6 m/s、细碎排矿口24 mm、磁选磁场强度192 k A/m条件下,通过细碎排矿不水洗干选抛尾流程处理,最终精矿铁品位46.41%、尾矿含铁6.18%,抛尾产率7.73%;综合考虑技术指标和经济效益,细碎排矿直接干选抛尾工艺筛分负荷较小,适宜用作该选厂的细碎—干选抛尾工艺流程,并可供类似选厂参考。     

某萤石矿选矿厂改进生产流程的试验研究

对改进选厂生产流程和药剂制度两个方面进行了试验研究，试验结果选择了粗磨粗选－再磨精选代替现厂的一段磨矿流程，同时改进了药剂制度，其技术指标和经济指标均明显优于现厂。     

磨前湿式预选工艺在某铁矿的应用

某铁矿山为了适应矿石性质的变化,提高入磨品位,减少入磨矿量,实现降本增效的目标,进行了细碎产品湿式预选试验,并据此进行了工艺改造。生产实践表明,碎矿产品磨前湿式预选是可行的,可抛出产率25%左右、磁性铁含量低于1%的合格尾矿,从中可捞取12～2 mm的建筑砂;在处理量不变的前提下,磨前湿式预选降低了选厂生产成本815万/a,新增建材销售额911万/a,项目净利润1 219.88万元/a,静态投资回收期为0.81 a,经济效益良好;在破碎系统生产能力有富裕的前提下,可以显著提高选厂的处理能力;该项目的实施,对类似矿山具有借鉴意义。     

马坑铁矿细粒干抛工艺改造实践

马坑铁矿由于前期地质资料不够详细,随着开采的不断深入马坑铁矿原矿品位逐年下降,在现有工艺条件下铁精矿品位长期低于63%,已无法满足选厂对铁精矿的质量要求。为解决入磨品位低而影响铁精矿质量的问题,对入磨原矿进行了试验研究,最终提出对入磨原矿进行细粒干抛改造。经实施后,入磨品位提高1.4个百分点、铁精矿品位提高1个百分点左右。不仅解决了入磨品位和铁精矿品位低的问题,还为选矿厂创造了巨大的经济效益。     

包钢白云鄂博铁矿磁铁矿选矿工艺研究

在分析包钢白云鄂博铁矿原选厂工艺存在问题的基础上,通过试验研究论证,在新建选厂碎矿工艺上应用高压辊磨机,在磨选工艺上以阶段磨选、中矿再磨选取代原连磨选工艺的科学性和合理性。     

包钢白云鄂博铁矿磁铁矿选矿工艺研究

在分析包钢白云鄂博铁矿原选厂工艺存在问题的基础上,通过试验研究论证,在新建选厂碎矿工艺上应用高压辊磨机,在磨选工艺上以阶段磨选、中矿再磨选取代原连磨选工艺的科学性和合理性。     

良山铁矿选矿新配矿模式的研究与实践

2002年始，针对良山铁矿选厂原有生产模式远不能适应矿山入磨原矿构成变化及“作优、作大”的实际，进行多种原矿配矿试验研究，寻求到了一种合理的矿山铁精粉生产的基本配矿模式，指导矿山生产。     

贫磁铁矿湿式自磨工艺流程的试验研究

针对南京吉山铁矿选厂湿式自磨生产实践中存在的主要问题,在吉山选厂大力支持下,我们进行了多次工业试验和室内研究,提高了自磨机生产能力,改进了自磨机排矿结构,提出了吉山选厂自磨改造的工艺流程,使难磨的硬质贫磁铁矿采用湿式自磨技术得到了较大改善。     

某磁铁矿选厂自磨排矿粗粒预选试验

为了提前抛除粗颗粒废石,对某磁铁矿石选厂自磨排矿进行了粗颗粒预选试验,结果表明,可提前抛除约20%的尾矿,大大减少后续磨选工艺的负荷,降低磨选成本;在约20%的预选尾矿中,可提取一半以上的粗粒（+0.074 mm）尾矿（废石）用于建材等行业,大大降低了细粒尾矿的排放量,缓解了尾矿库的压力,按该选厂250万t/a的生产规模估算,每年可减少尾矿排放25万t,经济效益和社会效益显著。     

旋流器用于氧压酸浸闪锌矿磨矿前预先分级的试验研究

某冶炼厂使用立式砂磨机对二段浸出给矿进行开路磨矿, 但由于磨矿浓度低, 矿浆通过磨机时间短, 导致磨矿粒度偏粗, 影响浸出率。针对这一问题, 提出了使用分级旋流器预先分级的技术方案, 分级后的高浓度旋流器底流进入砂磨机磨矿。试验结果表明, 通过调节旋流器的结构与操作参数, 既可以获得用于浸出的粒度合格的溢流, 又可获得浓度大于50%的适合砂磨机磨矿的底流。旋流器预先分级能减轻磨机的负荷, 提高磨矿浓度, 有利于磨矿效率的提高和浸出率的改善。     

GYP-1200惯性圆锥破碎机在金属矿山的应用研究

分析了破磨成本与入磨粒度的关系,介绍了惯性圆锥破碎机的结构、特点及主要技术参数,通过总结近年来GYP-1200惯性圆锥破碎机在金属矿山行业中的实际应用情况,表明该机能有效降低矿石入磨粒度,很好地满足"多碎少磨"新工艺的要求,大大降低破磨生产的电耗、钢耗,节约选矿成本,有助于金属矿山选矿厂实现节能减排、资源的综合利用。     

泻落状态下磨机磨矿特性研究

基于理论公式, 通过调节变频器, 使磨矿介质处于泻落状态, 研究了石英、黄铁矿、磁黄铁矿3种矿物在泻落状态时的磨矿特性。通过分析比较不同试验条件下3种矿物的破碎率和粉碎产物中粒度小于给料粒度1/10的颗粒粒级产率, 探讨了磨矿过程中3种矿物抵抗研磨破坏能力的差异以及入磨粒度对研磨破坏的影响规律。结果表明, 三类矿物抗研磨能力大小为: 石英＞磁黄铁矿＞黄铁矿, 且入磨粒度越细, 研磨作用也更为明显。生产过程中应及时将磨机中细粒级分级出去, 以防止过磨现象出现。     

金山店铁矿阶磨阶选工艺试验研究

对金山店铁矿选矿厂的自磨排矿-15 mm矿石进行了阶段磨矿、阶段选别工艺试验, 结果表明, 可抛除作业产率为39.5%,含铁9.55%左右的尾矿, 提高磨机的处理能力, 节能降耗;改善了入选物料的分选性质, 有利于提高铁精矿的质量。     

Use of temperature for diagnosing mixing in the IsaMill

This paper describes a methodology to monitor axial mixing in an IsaMill as a function of mill feed flow rate, mill tip speed and media load. Steady state temperature measurements (profiles) along the mill length were used to quantify the degree of mixing during the comminution process. Combined mass and energy balances across the mill length were done to develop a predictive model for slurry mixing in the mill. The temperature measurements can be used for IsaMill control and optimisation.     

给矿粒度分布对半自磨-球磨回路磨机选型的影响研究

采用在JKSim Met软件平台上的流程模拟方法研究给矿粒度分布对年处理550万t某铁矿矿石的半自磨—球磨回路磨机选型的影响。研究结果表明,减小给矿粒度可显著降低所需半自磨机和球磨机的尺寸及驱动功率,从而降低磨矿回路的投资和运行成本。     

闭路粉碎流程稳态的循环收敛法计算

对由粉碎作业和分级作业构成的闭路粉碎流程,可用循环收敛法进行流程稳态的仿真计算。根据计算时预设条件的不同,循环收敛计算法可进一步分为恒定回路给矿量和恒定磨机给矿量的两种计算方法。本文讨论了这两种计算方法的原理和公式并给出实施这两种算法的详细步骤。     

一种半自磨机智能控制技术

半自磨机具有多变量、非线性、强耦合、大滞后、时变性等特征,且很多过程参数难以检测,难以通过常规控制方法实现自动控制。为此,乌山选矿厂以人工经验为基础,找出半自磨机工作时给矿量、磨音、功率、轴压、磨矿浓度、给矿粒度比例之间的关系,并用计算机语言表述出来,得到一种定性的智能控制系统。实践表明：这种半自磨机智能控制系统可根据服务器设定的控制策略,实时采集半自磨机过程参数,自动调整至最优的半自磨机运行状态,在乌山选矿厂应用后较原人工控制可以提高处理量24.7 t/h、延长衬板使用寿命11.1 d、降低吨矿能耗0.49 kWh/t,具有显著的经济效益,在金属矿山领域具有重要推广应用前景。     

石英砂岩湿法棒磨粉碎过程中工艺参数的优化

研究了磨矿工艺参数指标的评价问题,提出了用“磨矿技术效率×处理量”作为评价指标,并运用这一指标在石英砂岩的湿法棒磨的实验中对给料量、介质充填率、磨矿浓度等工艺参数进行了选择,实验结果表明,采用这一指标,可以对磨矿作业的工艺条件进行优化。