理想磨损与不均匀磨削

本文探讨了理想磨损与不均匀磨削的概念,并根据公式推导结果,论证光学另件在整个光学冷加工过程中根本不存在均匀磨削这个概念。     

双组元磨损同时快速测量技术

本技术是利用加速器带电粒子薄层活化技术进行零件的活化。双组元则是利用加速器加速二种不同的带电粒子轰击一对摩擦副的。个部位，在零件表面产生二种不同的放射性核素。活化厚度小于200μ，活化面积和部位可灵活选择。带电粒子在轰击过程中靶核材料作用而损失能量，在其穿透的有效射程范围内靶材料被活化，结果在材料表面形成很薄的放射性层，其厚度与带电粒子种类、能量和辐射时间有关，可以根据需要予以控制。机械零件的摩擦磨损行为直接影响机械寿命和可靠性。对精密机械磨损测量要耗费大量的人力、物力，运行上千小时再拆卸零件后进…     

微机械电子系统中的摩擦磨损及研究方向

介绍了微机械电子系统的概念,分析了微机电系统的摩擦磨损机理。结合近年来研究成果,根据微机电与传统机械摩擦磨损的不同,总结出了微机械电子系统摩擦磨损设计中的研究方向。     

不同组织高铬白口铸铁低速重载滑动干摩擦磨损行为

对不同化学成分的高铬白口铸铁进行不同热处理,通过低速重载滑动干摩擦磨损试验研究了高铬白口铸铁的磨损率和摩擦因数与摩擦功率密度、正压应力、碳化物类型和基体组织的关系,并探讨了低速重载条件下高铬白口铸铁的滑动干摩擦磨损机理。结果表明:高铬白口铸铁的摩擦因数与碳化物相类型和正压应力有关,而与基体组织无关;磨损率与基体组织类型、碳化物相类型和摩擦功率密度均有关;在低速重载滑动干摩擦磨损过程中,铸铁的组织由摩擦面至内部依次为摩擦层、流变层、应变带、不变区等4个区域;摩擦层中原始基体组织遇到严重破坏,与破碎碳化物充分混合;流变层中固相塑性流变的黏滞阻力增大,导致裂缝、空洞形成,最终产生疲劳剥落;应变带中碳化物相因基体组织的塑性变形而发生弯曲或断裂。     

基于有限元分析方法的填充聚四氟乙烯磨损公式拟合

根据摩擦磨损试验数据拟合Rhee磨损公式的各系数时,因未考虑试验时试样受挤压变形对接触面积的影响,从而影响仿真结果的准确性。在高速环块摩擦磨损试验机上进行填充PTFE摩擦磨损试验,假定试验测得的磨损宽度为接触区域的弧线两端点,通过计算平均磨损面积对接触应力进行了估算,从而拟合得到磨损公式。通过Python语言编辑Abaqus脚本文件进行磨损计算,计算结果与试验结果吻合良好,说明该计算方法可用于预测实验材料的磨损规律,并为相应密封结构的设计提供指导。     

基于一种广义摩擦公式的金属非稳态成型过程弹塑性行为的分析

通过理论分析推导，归纳总结了一个广义摩擦公式。同时应用该公式，对典型金属成型过程非稳态轧制过程进行了三维大变形弹塑性有限元分析。对轧辊与工件之间的接触(摩擦)问题，用这种新的摩擦公式进行了较精确计算。对数值计算结果(包括轧制力、轧制力矩以及界面间的正应力和剪应力)进行了分析讨论。证明广义摩擦公式是切实可行的。     

离合器摩擦片长期磨损规律研究

摩擦离合器是传动系统的重要构件，本文采用理论推导和计算机仿真相结合的方法，对摩擦片的宏观磨损规律进行了研究，得出了具有普遍意义的理论公式并提出了工程应用价值的计算方法。     

刹车装置摩擦片磨损理论探讨

通过对有关固体磨损理论的介绍和分析，指出目前难以对刹车装置摩擦材料磨损量进行计算的原因所在。提出了一种无需实验测试即可计算刹车材料磨损量的理论公式。     

不同摩擦状态下ZA81M镁合金磨损行为研究

采用往复式摩擦磨损试验机测试ZA81M镁合金在干摩擦及油润滑下的磨损行为，研究二辛基二硫代磷酸锌(ZDDP)和砂粒的含量对ZA81M镁合金在油润滑下摩擦学性能的影响，探讨ZA81M镁合金在不同摩擦状态下的摩擦学作用机理。结果表明：干摩擦下，ZA81M镁合金磨损量和摩擦系数随着载荷的增加而增加，随着往复频率的增加而减小。与干摩擦相比，68#机械油润滑下的ZA81M镁合金磨损量和摩擦系数降低。在68#机械油中添加ZDDP后，ZA81M镁合金磨损量和摩擦系数进一步降低，ZDDP中的化学元素与镁合金表面生成了易剪切的摩擦反应膜。在含ZDDP的68#机械油中添加砂粒后，摩擦反应膜被破坏，磨损量和摩擦系数增加。     

人体皮肤摩擦感知基于偏最小二乘回归方法的量化评定

针对以往试验过程中皮肤不舒适感觉难以量化的问题,在UMT-II多功能摩擦磨损试验机上进行皮肤摩擦试验,利用NeXus-10生理反馈系统采集试验过程中受试者的各项生理数据(皮肤温度、皮肤电导、脑电),并以评分形式记录受试者在试验过程中出现的疼痛、牵扯和灼热感觉,分析各项生理指标与主观感觉之间的相关性,采用偏最小二乘回归方法(Partial least-squares regression,PLS)建立人体不适度感觉与各生理指标和摩擦刺激之间的模型公式,实现了人体皮肤在摩擦试验过程中对不适度感知的数值量化。     

密封材料RC合金的摩擦磨损特性

根据实验结果，研究了ＲＣ合金分别与浸锑、浸铝和浸巴氏合金石墨组对的摩擦磨损特性。结果表明，适用于高温工况的ＲＣ合金和浸锑石墨具有良好的摩擦磨损组对性。     

智能化接触疲劳磨损试验机的研制

利用现代计算机技术和传感器技术研制接触疲劳磨损试验机，可用于模拟和测试滚动轴承的接触疲劳磨损性能。该试验机在无人操作的情况下可连续检测、计算并存储试验过程中的载荷、摩擦系数、线速度、摩擦力矩、加速度和温度等参数，实现接触疲劳试验机的智能化测控。     

基于摩擦功原理的高副滑动磨损的研究

针对现有的摩擦磨损计算公式不能全面反映磨损机理的问题,根据摩擦功原理,推导了基于磨损功的高副滑动磨损计算公式;在考虑刚度变化将引起齿间载荷动态变化的情况下,进行了机车齿轮副磨损的计算仿真分析,计算结果与实际磨损情况相符。研究表明,该公式为滑动摩擦副磨损计算提供了一种原理清晰、使用简便的新方法,为齿轮副与凸轮副等复杂曲面的高副磨损状态评估提供了可靠依据。     

三体磨损过程理论研究

建立了三体磨损过程中摩擦副表面粗糙度的预测模型。算例表明 ,定载荷作用下 ,(1 )经受三体磨粒磨损之摩擦表面的粗糙度随着磨程的进行逐渐趋于某一平衡值 ,之后不随磨程而改变 ;(2 )平衡粗糙度的大小与磨粒粒度分布参数有关 ,对应于粒度的某均方根值 ,摩擦面的平衡粗糙度最大     

金属磁记忆信号评定磨损现象与磨损状态的基础实验

采用40CrMo块试样与316L销试样组成销-块摩擦副,在干摩擦条件下进行摩擦磨损试验,研究整个摩擦磨损过程中磁记忆信号切向分量与试验表面磨损现象以及磨损状态之间的关系。试验结果表明:在摩擦磨损过程中,40CrMo试样表面磁记忆信号出现信号突变,并且突变后的信号可以准确地反应磨痕的长度与位置;整个摩擦磨损过程试样表面磨痕处磁记忆信号切向分量均值随摩擦次数的变化可以分为4个阶段,各个阶段间的转变点分别为点G、点H以及点I,并且通过现场观测、电镜扫描以及能谱分析发现磁记忆信号转变点处试样表面的磨损现象和磨损状态亦发生转变。     

Fe-Mn-Si形状记忆合金的摩擦磨损特性

制备了铁基形状记忆合金Fe-17Mn-5Si-10Cr-5Ni，通过磨损试验、XRD分析、SEM观察等研究了该合金在干摩擦和油摩擦下的摩擦磨损特性，并和高锰钢的耐磨性进行了对比。研究表明，在干摩擦条件下，该合金呈典型粘着磨损特征，磨损表面没有ε马氏体，其耐磨性较差，低于高锰钢；在油摩擦条件下，该合金呈磨粒磨损特征，磨损表面存在较多的ε马氏体，耐磨性较好，高于高锰钢；Fe-17Mn-5Si-10Cr-5Ni形状记忆合金油摩擦时耐磨性好的主要原因在于摩擦过程中的应力诱发γ→ε马氏体相变。     

载流摩擦磨损系统研究

基于摩擦学的三公理,对载流摩擦磨损的机制进行研究,建立了载流摩擦磨损的系统构成图、功能平面图、微观接触的电接触状态图和载流摩擦磨损电传导电路模型,分析了火花和电弧产生的原因,得到了载流磨损量与法向载荷之间的关系模型,较好地解释了电因素对摩擦磨损的作用,为载流摩擦磨损的研究建立了理论分析基础.     

平底从动件盘型凸轮机构系统磨损的数值仿真

磨损寿命预测、状态监测及参数优化设计是摩擦副系统的磨损过程中的三大难点。我们基于离散数学理论和计算机技术建立了平底从动件型凸轮机构系统磨损的数值仿真模型,通过引入位置矢量和磨损步长的概念,使连续的磨损过程离散化,实现了对凸轮的磨损寿命的预测,并对从动件的运动规律做了动态跟踪。     

机械密封的摩擦、磨损、润滑和漏泄

一、摩擦摩擦是密封端面上一个需要仔细注意的物理过程。密封端面间液膜的形态和特性,是研究密封摩擦的主要内容。目的是为了建立合理的机械密封设计计算规范。     

磨损自补偿的摩擦学原理

本文根据已完成的自补偿油润滑下钢－钢摩擦副的摩擦学试验和摩擦表面分析,对比分析了传统的边界润滑和磨损自补偿润滑的不同之处,提出了磨损自补偿的六条摩擦学原理。这些理论该能较好地解释试验结果,为磨损自补偿理论的建立提供了理论依据。