新型水基润滑剂FM─2的应用

新型水基润滑剂代替常规的油基磷皂化润滑剂可以简化生产工艺,缩短生产周期,降劳动强度及生产成本,提高生产效率,同时溶液成分稳定,不需调整,操作方法简便,无废液排放,净化了环境,易配制,易清洗,不老化,节能效果显著我们厂在用20 Cr钢制作的95系列活塞销毛坯冷挤压成型不序中,就采用了河南省开封市曹门福利总厂生产的FM —2新型水基润滑剂,代替磷皂化工艺,满足了活塞销毛坯冷挤压成型工序的润滑要求,克服了常规油基磷皂化润滑剂的“热粘”、“压散”现象[1]成型后的毛坯表面光洁度较磷皂化的好,同时可以满足大批量生产的要求,提高了产品的质量,收到了较好的实用效果。     

在普通压力机上采用精剪模具下料

为了满足冷挤压活塞销工艺的需要,我厂在100吨单柱固定台压力机上采用自行设计的精剪模具,进行冷挤压活塞销毛坯下料。至今,设备、模具、下料质量稳定。减少了材料的浪费。提高了生产率。基本满足了活塞销冷挤压工艺要求,取得了较好的经济效果。     

活塞销冷挤压毛坯的中频感应加热退火

我厂活塞销的冷挤压毛坯原来是采用油炉来进行退火处理的。由于油炉退火耗油多、效率低,并有严重的空气污染和噪音污染。因此采用新的退火工艺而取代油炉退火是一个急需解决的问题。我厂从78年开始着手试验中频感应退火工艺,经过几年的研究和试验,中频感应加热退火从设备和工艺上来说已基本成熟。现将试验情况及结果介绍如下: 一、冷挤压毛坯中频感应加热退火工艺试验情况如下 1、试验设备:DGT-T-252型中频加热设备,电源系中频发电机组,频率2500赫兹,最大输出功率250瓩。 2、实验毛坯;共两种:1、材料15CrA、φ36×80热轧棒材车削成形。2、材料SCr2_1(系日本进口,相当我国15CrA )、冷拉棒材经冲剪下料为生产中所用CA10活塞销冷挤压毛坯。     

热轧吨钢电耗预测模型建立及应用

本文基于热轧生产过程原始数据,对影响热轧吨钢电耗的影响因素利用Minitab软件中回归工具进行了相关分析,确定了影响热轧吨钢电耗的主要因素,并建立了吨钢电耗的多元线性回归模型,通过与重新选取的原始数据建立的模型进行对比,证明该预测模型具有较高的预报精度。     

用HB钢制作气门锻模的试验研究

本文简要分析了用3Cr2W8V钢制作气门锻模存在问题的原因,从技术上、经济上提出用HB钢代替3Cr2W8V钢制作锻模的合理性。介绍了HB钢的热处理工艺及生产性试验结果。用HB钢代替3Cr2W8V,可获得较大经济效益而不需增加模具制造成本。     

钢结硬质合金活塞销冷挤压冲头的研制

0 前 言 冷挤压是无切削、少切削节约金属材料,提高生产效率,降低消耗的先进工艺,国内外发展迅速,应用广泛。冷挤压的关键必须使模具过关,尤其是冷挤压冲头。随着工业的发展,被挤压材料不再局限低碳钢,已发展到合金钢,单位挤压力可达到2500～3000MPa,甚至更高,已经接近普通钢制冲头材料的极限强度。因此,模具常发生早、期失效,增加了生产成本。     

自动定心夹具的改进

由于气缸套是硼铸铁材料的采用离心铸造生产的毛坯,两端形成的冷硬层的硬度较高,加工难度大。在进行粗车外圆切两端时,由于采用以毛坯内孔表面定位,经常出现卡爪破碎,夹紧偏斜并造成打刀现象。经过检查分析我们改变了原工艺定位夹紧位     

新型热模钢4Cr3Mo3W4VNb在气门锻模上的应用

目前国内大部分气门专业生产厂的气门毛坯热锻模,一直采用 3 Cr2W8V钢制作,模具使用寿命低。尽管在热处理工艺上做过一些改进试验,并尝试过表面软氮化、辉光离子、氮化等表面处理,模具的使用寿命仍无明显提高。T、D法表面渗络虽可提高模具使用寿命2倍,但成本较高。 1983年10月,上海宝山汽车配件厂开始少量试用新型热模钢4 Cr3Mo3W4VNb（代号GR）制作S195排气门热锻模（见图且）,取得较好的效果,模具的一次使用寿命由3 Cr2W8V钢的4000件提高到16000件以上。     

活塞销冷挤压毛坯盐浴快速退火工艺

国内活塞销生产厂的活塞冷挤压毛坯退火,大多数在井式炉、箱式炉和其它空气炉内进行。常用的退火工艺有下几种。见图1a、b、c,     

水轮机转轮用新钢种ZGOCr13Ni6N的研制与生产

前言 1968年,我厂接受了援助阿尔巴尼亚水轮机转轮叶片用钢的研制、生产任务。要求具有较高的机械性能指标、良好的焊接性能、良好的抗气蚀、抗泥砂磨损性能,要求铸造叶片表面光洁,内部疏松面积尽量小。铸造叶片毛坯逐个进行超声波检查。要求转子运行十年不检修。我们借鉴了国外资料,在有关兄弟单位的大力协助下,经过一年的时间,成功的研制了新钢种ZG0Cr13Ni6N。全面满足了上述各项技术要求。经验证明该钢种优于一般13％铬不锈钢,更优于一般转轮用钢。如20SiMn等。     

缸套内孔加工专用机床的研发

1　引言内燃机配件中 ,缸套产品的加工工艺流程一般为 :粗车外圆平端面———粗镗孔———仿形车外圆———精车外圆平端面———珩磨内孔。我们知道 ,缸套的毛坯大部分是由离心铸造生产而来的 ,这样缸套毛坯的特点是 :内孔表面易有夹渣存在 ,使内孔表面不平整 ;外表面有一层薄涂料 ,把涂料清理干净时 ,可看出外表面相对于内表面而言 ,相对平整一些。基于这样的毛坯现实 ,我们就可以看出目前大部分缸套厂家上述加工工艺流程的缺陷 :以毛坯内孔为粗基准加工外圆与端面 ,造成外圆必须留大余量才能保证外圆的加工精度 ,并且在切削外圆的过程中…     

活塞销二次挤压工艺分析

二次挤压较复合挤压在活塞销制造技术中是个飞跃。本文以 S195活塞销为例,对二次挤压工艺设计的全过程进行了分析,从冷挤压工艺方案确定,制定冷挤压件图,确定毛坯尺寸及备料方法,确定设备吨位、直至模具设计。在模具设计中主要对凸凹模的设计进行了分析。 活塞销二次挤压工艺在国内属首创。这对提高我国活塞销制造技术水平、将起积极地推动作用。     

赴英考察活塞销生产

一九八七年三月十六日至三月二十八日,我们访问了英国AE集团的七家工厂和AE发展总部,其间在Lymington的Wcllworthy公司和Braelforel的Hepworth和Grandage公司就活塞销的设计、毛坯生产、机械加工、热处理及表面处理、防锈包装、冷挤压技术、检测方法等进行了考察和咨询。现将考察咨询情况按活塞销的设计、加工工艺、质量控制及热处理等四部份分述如下。 一、活塞销的设计 1、材料 AE制造活塞销的材料较多,通常是根据活塞销承受负荷的情况及用户的要求来选择材质的。AE所用销子材料有十多种,其中有8种是常用的。具体牌号、化学成份（％）及用途如下:     

活塞肖温挤压工艺简介

一、国内活塞肖生产工艺的现状 过去国内活塞肖的主要生产方式,大都采用实心棒料车削和钻孔,或用厚壁无缝钢管加工,材料利用率很低,前者约为40％,后者约为60％,大量原材料变为废屑浪费了。六十年代末期,国内低碳钢冷挤压技术发展,作为少无切削工艺在活塞肖生产中得到推广和应用,使工艺发生了重大变革,材料利用率显著提高。但鉴于活塞肖冷挤压工艺也存在一些缺陷,例如:从原材料开始到挤压成型,过程复杂;生产不连续,转序运输频繁;由于挤压力大,必须要有专门的冷挤压机和一整套热处理和化学表面处理设备等。因此近几年来,我们对活塞肖温挤压工艺进行了研究。     

活塞环的质量要求

1、适用范围:本标准适时于:a、铸铁或钢制整体环,例如DIN34109和70909所规定的环及其所引用的活塞环准。b、铸铁撑簧组合环。C、钢制整体环或钢制组合环、例如钢带坏或带有弹性元件的钢片结构环。2、名称     

25Cr2MoAl钢在大功率柴油机针阀体上的应用研究

为适应内燃机车用16V240Z 型大功率柴油机针阀体(简称240针阀体)的苛刻工况要求,以及针对在使用过程中所出现的质量问题,本文提出了240针阀体选用低碳少铝氮化新铜种25Cr2MoAl 钢及对此相应采用廉价易行的气体氮化表面处理工艺的研究方案。文中对该240针阀体选用氮化新钢种、气体氮化最佳工艺方案、参数的选定和装车运行考核后的情况作了全面的阐述和分析。我们认为:25cr2MoAl 钢240针阀体在防穴蚀、防裂损以及延长使用寿命等方面均比其他钢种有较优性能,经济性也好,确有广泛推广应用的价值。     

主成分分析法在热轧吨钢电耗回归预测模型中的应用

根据热轧钢板生产的统计数据,初步确定影响热轧吨钢电耗主要因素是生产量、延伸系数、轧后厚度、轧后宽度、初始长度和轧制速度。采用主成分分析法对这些因素的统计数据进行处理和分析,得到了前3个主成分的表达式。并在这个基础上建立了热轧吨钢能耗的多元线性回归模型,通过与未经处理的原始数据建立的模型进行对比,证明主成分分析法分析后的模型具有良好的预测效果。     

冷挤压活塞销磷化质量浅析

冷挤压活塞销坯料经磷化后能明显地改善冷挤压的变形条件,延长模具的使用寿命。活塞销坯料外表面应有个合格的磷化膜,磷化膜的质量受生产过程中工艺参数及操作方法的影响,严格控制工艺参数,掌握操作要点,是提高磷化膜质量的一个重要环节。     

活塞环最新研究动向

<正> 发动机在废气能量利用和节能技术开发上,主要是以效率高、燃料耗率低、维修方便、长效为主要方向。在这里仅简述活塞环技术开发的最近动向。为了降低摩擦力,活塞采用双环组,而且环材改用钢制并作表面处理,以提高环的耐磨性。活塞环组中的油环弹力比压缩环高。降低油环弹力可有效地降低摩擦力,但油环弹力下降后将加大滑油耗量,对这种副作用应引起充分注意。轿车柴油机使用片式油环,它可有效降低滑油耗量。柴油机使用2片式的实心油环,但为了达到降低滑油耗量的目的、又要提高环的随动性而减小油环质量,则环材就要选用高强钢,     

冷挤压模具的选材与实践效果

冷挤压模具的使用寿命是检验冷挤压生产水平的综合指标。它不仅能反映出模具本身的设计制造及模具本身的材质与热处理水平,同时也是检验模具选材正确与否的实践标准。本文通过对P7泵挺柱体冷挤模的失效分析,根据模具的工作环境和条件,选用高强韧耐磨钢代替高铬钢和高速钢,同时对高强韧耐磨钢辅以低温淬火工艺,以获得高碳的隐针马氏体加一定数量板条状马氏体的淬火组织和超细晶粒;在经550℃三次回火后,抗压强度最高,综合机械性能最佳,模具表面进行(550±10℃)4h软氮化处理,使模具的抗压强度提高18％,耐磨性提高37％,模具寿命提高了8～10倍。实践表明:根据模具承载大小及工作条件,正确选用模具材料,执行合理的热处理工艺对提高模具寿命十分重要。