降低特细号纱坯布棉结杂质的生产实践

为降低JC 5.8 tex特细号纱坯布棉结杂质,分析了影响结杂产生的主要工序,通过合理选配原料,优化开清棉、梳棉、精梳工艺参数以及加强运转操作、清整洁工作、设备维护及温湿度管理等各项基础性管理工作,取得了较好的改进效果,使布面棉结、杂质大幅度降低,实物质量水平明显提高,达到优等品标准,满足了用户的质量要求.     

粘棉特细号纱的生产实践

探讨粘棉混纺特细号纱生产技术要点。开清棉控制打手速度;梳棉优选针布;优化精梳工艺;并条采用"两道混并、轻加压、低速度"工艺;优选粗纱捻系数,控制粗纱伸长率;细纱合理配置牵伸工艺和胶辊、钢领、钢丝圈,优选捻系数;络筒减小卷绕张力,合理配置电子清纱参数;加强设备维修管理确保上机工艺,严格控制温湿度。最终成功开发出质量满足要求的JR/C 65/35 4.9 tex纱。认为,纺制特细号粘棉混纺纱应优选原料,以保护纤维、提高强力、减少棉结为出发点合理配置各工序相关工艺,方可获得较好的纺纱效果。     

紧密纺棉麻细特纱生产实践

介绍了在传统的棉纺设备上,通过对设备与工艺的改进与探索,尤其是对亚麻原料经焖包养生预处理后,成功开发生产出高比例棉和麻混纺细特紧密纱的过程,介绍了纺纱各工序的工艺参数和技术措施。产品集中体现了棉、麻纤维的优良性能,穿着舒适性得到极大提高。     

澳棉18.2 tex普梳纱生产实践

为了顺利纺制澳棉18.2 tex普梳纱,提高成纱条干均匀度,减少棉结,对纺纱各工序工艺参数配置进行了优化。针对澳棉纤维细小杂质不易排除、纤维经多道皮棉清理损伤较严重、短纤维含量相对较高的性能特点,对纺纱各工序工艺参数进行了优化,并优选了关键器材配件,提高了半制品及成纱的质量水平。清棉工序重视"短流程、多松少打、早落少碎、充分开松";梳棉工序加强"紧隔距、强分梳、多除杂、少损伤、多转移";并条工序头道并条采用5根并合,二道并条采用6根并合;粗纱工序采取大后区罗拉隔距、小后区牵伸倍数、小粗纱定量和大粗纱捻系数;细纱工序采取较小的前区隔距并应用压力棒隔距块。通过采取以上措施,提高了成纱条干均匀度,减少了棉结、杂质,使澳棉18.2 tex普梳纱的质量达到使用要求。     

降低细旦涤纶混纺纱棉结和粗节的生产实践

根据细旦涤纶短纤维的特点,通过合理选择原料和梳理针布,并采用轻定量、紧隔距和低速度等工艺,有效降低了成纱棉结;调整清梳工艺,减少了纤维损伤,优化并合、粗纱、细纱牵伸工艺,可降低粗节,改善成纱均匀度。     

美棉及印度棉的单唛试纺

为了探讨进口美棉、印度棉的特性.测试了美棉A、美棉C以及印度棉的物理性能指标,认为印度棉的综合物理性能最好,其次是关棉A,而美棉C最差.通过单唛试纺普梳纱和精梳纱,并测试棉卷、生条、精梳条、头并、末并、粗纱的棉结和短绒率以及成纱的条干CV、粗节、细节、棉结、断裂强力、断裂伸长率等性能指标,认为无论是普梳纱还是精梳纱,印度棉纺出的成纱质量都要好于美棉,且美棉A又好于美棉C,纱线质量是原棉性能的综合反映.     

细特纤维纺纱成纱棉结的分析与控制

通过对细特纤维影响成纱棉结的因素分析，对纺纱工艺中减少和控制棉结的方法和措施进行了探讨。     

纺制MODAL纤维细特纱降低绵结的生产实践

采用1.0dtex×38mm的MODAL纤维纺制细特纱,纤维手感柔软、抱合力强,但静电大、纤维分离度差,纺纱过程容易产生绵结,品质较低。生产中经过增加二道梳棉,启用1号钢领配Bracker蓝宝石、薄弓载面钢丝圈,可大大降低绵结,满足了客户要求。现主要介绍了纺制生产中的技术措施。     

印度棉的纺纱生产实践

进口印度棉多为皮辊棉,加工质量差,原棉含杂多,短纤维含量高,适纺性能差.介绍了在进口短流程清钢联生产线上加工印度棉的效果.探讨了早落杂、细开松、强梳理与降低纤维损伤的工艺配置,研究了重定量大牵伸工艺在印度棉纺纱过程中的应用效果.     

有效清除筒纱千米棉结的工艺实践

受Uster2001公报启发,通过试验,提出了在普通络筒机上加装清纱板,降低筒纱千米棉结的新思路。     

棉麻混纺细号竹节纱的试制

探讨棉麻细号竹节纱的生产工艺与质量.选择了苎麻和亚麻两种原料分别进行棉麻9.7tex混纺竹节纱的试纺.分析比较了棉亚麻和棉苎麻混纺细号竹节纱各个生产工序的工艺配置和质量情况.结果表明:在前纺工序,两者的质量差异不大,棉苎麻混纺制成率好于棉亚麻混纺.细纱工序棉苎麻混纺竹节纱断头较少、成纱条干较好,但生产中易产生长粗节问题,应对细纱竹节参数及络筒清纱参数进行适当调整.     

纯棉赛络纺竹节纱的生产与质量控制

探讨纯棉赛络纺竹节纱生产工艺.针对纯棉赛络纺竹节纱生产中存在的问题,采取一系列工艺技术措施:开清棉控制打手速度;梳棉优选梳理元件;并粗合理配置牵伸工艺、粗纱捻系数;细纱正确选用喂入喇叭口间距、捻系数、钢领钢丝圈、整顿机械状态,减少断头;络筒正确配置速度及电清参数;严格控制温湿度,加强运转管理.结果使纺纱顺利进行,断头减少,成纱质量稳定提高,满足了使用要求.     

纯棉特细号纱的纺制

纯棉特细号纱的档次较高,具有较强的市场竞争力.纯棉特细号纱成纱截面的纤维根数较少,影响纯棉特细号纱质量的因素较多,通过合理选配原料,优选各工序的工艺参数和纺纱器材,使得纯棉特细号纱的成纱质量达到了国家标准优等纱的水平.     

有机棉竹纤维混纺针织纱的生产实践

为了确保有机棉与竹纤维混纺针织纱的质量达到要求,针对两种纤维的性能特点,确定了合理的纺纱方案,优化配置了纺纱工艺.有机棉竹纤维混纺针织纱的纺制采用并条混和的工艺路线;生产中针对有机棉比常规细绒棉含短绒多、成熟度较差的特点制定工艺,针对竹纤维抱合力差的特点采取了相应的技术措施.通过优化工艺、加强管理,有机棉竹纤维混纺针织纱质量稳定.     

纺制高品质精梳纯棉纱的实践

探讨纺制JC 14.6tex高品质纱的技术措施。为了满足高端用户对成纱质量的要求,通过优化配棉,优化配置工艺流程,采用先进的纺纱设备,优化工艺及纺专器材,制定并落实管理措施,做好环境控制和包装运输等工作,最终纺制的JC 14.6tex高品质纱质量指标完全满足了用户标准要求。认为:生产JC 14.6tex纱时,减少+140%棉结,提高单纱强力,减少十万米纱疵中的小纱疵、无机械波,控制筒纱大卷装小成形等是质量控制的重点和难点。纺制高品质精梳纱应该积极采用新型专件器材,新工艺和新设备、严格管理和操作等措施。     

棉竹节纱与锦纶长丝交织府绸的生产

为了提高竹节纱府绸的布面风格,使竹节在布面上分布合理,对竹节纱府绸的织前准备及织造工艺参数进行了优化.通过分析生产难点,确定了竹节纱与非竹节纱分别单独整经的方式,浆纱工序重点控制浆纱张力,将其偏小掌握,压浆力采用中高压浆力,织造工序应用喷气织机,针对纬长丝生产时存在的问题及竹节纱的特点,对开口时间、上机张力及后梁高度等工艺参数进行了调整.采取优化工艺进行生产后,保证了生产的顺利进行,提高了竹节织物的布面外观效果.     

竹纤维精梳棉混纺纱的生产

探讨竹纤维/精梳棉60/40 9.8 tex混纺纱的生产工艺.针对竹纤维特性,对竹纤维进行人工开松预处理,并加3%的抗静电剂.提出了各工序选择工艺参数的原则,清棉工序应多梳少打,充分混和,降低各单机的速度;梳棉工序抬高给棉板位置,降低刺辊速度;精梳工序采用轻小卷定量,增大落棉率;细纱工序放大后区罗拉隔距,配置小的后区牵伸倍数,小钳口隔距.经过不断的试验,提高了成纱质量,确保了满足喷气织机的织造要求.     

棉涤短纤包芯纱的生产实践

介绍了纺棉涤包芯纱的生产技术难点.棉涤包芯纱是在改造后FL-6型粗纱机上完成包覆,在细纱工序完成纺纱,其生产技术难点是必须保证成纱包覆良好,不允许涤纶纤维露出成纱表面.因此,粗纱、细纱及络筒的操作与传统纺纱有很大不同.     

普梳棉涤AB竹节纱的生产

探讨普梳棉涤AB竹节纱的开发生产.针对纺纱特点,通过采取控制粗纱半制品质量,整顿细纱吊锭、摇架、胶辊状态,合理配置喇叭口、粗纱喂入位置、导纱动程、捻系数、钢领钢丝圈和纺纱速度,合理设定络筒速度和清纱参数,采用蒸纱定捻工艺等工艺技术措施,成功开发出普梳棉/涤50/50 19.7texAB竹节纱,满足了高档针织用纱的质量需求.