水平缸套发动机油膜分布状态在线测量技术研究

针对对置活塞对置气缸二冲程发动机存在机油周向分布不均导致缸套局部拉伤、机油耗升高的问题,设计了透明缸套发动机,结合荧光诱导技术,实现了对水平双对置发动机缸套活塞环油膜分布状态的在线模拟测量。研究了转速为200r/min、润滑油温度为85~150℃时缸套活塞环润滑油膜分布状态,发现当活塞位于上止点位置时,随润滑油温度升高,活塞环处油膜厚度变化不明显,而活塞环靠近燃烧室一侧润滑油膜的荧光强度曲线的峰值和宽度都显著增大,说明随温度升高润滑油向燃烧室的输运效应增强,这与润滑油黏度随温度升高而下降有关。     

活塞环—缸套润滑状态周向不均匀性的研究

本文基于活塞环接触压力分布、活塞环偏摆、活塞环开口间隙位置的分析研究，指出了活塞环－缸套润滑状态周向不均匀性的客观存在。应用二维平均流量模型和微凸体接触方程，并考虑活塞系统的偏摆和润滑油粘度变化，提出了一个新的活塞环－缸套润滑状态的分析计算模型，给出了活塞环－缸套油膜厚度的三维分布，定量探讨了活塞环接触压力分布形状、活塞环偏摆、活塞环开口间隙位置对周向油膜厚度不均匀性的影响。     

缸套椭圆度测定仪

<正> 在其它条件相同的情况下,发动机缸套寿命实质上取决于制造偏差、缸套螺栓紧度的不均匀性、工作时热应力和机械应力。这些数值都要予以考虑,尤其在选配活塞与缸套之间的间隙时,要考虑缸套的原始椭圆度,以及用螺栓拧紧缸盖过程中缸套发生的变形。修理发动机时,若更换活塞环、活塞或镗削缸套,则要考虑后者的大椭圆度等等。然而实践表明,传统手段测定缸套椭圆度     

一种活塞环端头修正的设计

活塞环是船用内燃机的关键零部件。高机械负荷、相对高的温度和腐蚀性的燃油都会影响到活塞环的密封性以及缸套和活塞环本身的磨损。对于由活塞、活塞环和缸套组成的内燃机来说，在考虑发动机的性能时，活塞环是一个重要因素。     

柴油机机油耗的模拟分析

在应用ANSYS软件计算得到活塞和缸套变形的基础上,应用GLIDE软件对不同活塞、活塞环和缸套组合的机油耗进行了计算与分析,计算结果表明:选择合适的活塞环可以有效地降低整个转速区域内的机油耗,加强活塞的冷却和采用椭圆形缸套均可降低发动机高速时的机油耗.     

气缸套内孔平台珩磨与检测

平台珩磨是根据发动机的工作特性及磨合机理，对气缸套内孔珩磨质量提出的要求，使气缸套内孔获得最小的几何形状偏差、最佳的尺寸精度，让活塞环与气缸套工作表面具有良好的滑动性能且能保持油膜稳定，优化活塞环与缸套摩擦副的工作性能，降低发动机的磨合时间和机油消耗。     

发动机活塞组－缸套整体耦合系统瞬态温度场数值模拟

本文提出了一个发动机活塞组－缸套整体耦合系统的非稳态温度场数值分析模型。该模型可模拟发动机一个循环内活塞组、润滑油膜和缸套的温度场详细情况，并可预测活塞顶、缸套内表面、活塞环及润滑油膜的温度波动。本文对６１３５水冷柴油机，给出了实机计算结果。     

缸套、活塞环摩擦付的试验研究

一、前言 为了提高内燃机缸套和活塞环摩擦付的使用寿命,改善发动机性能,近几年来对缸套和活塞环的摩擦、磨损和润滑的研究越来越引起人们的重视。因这对摩擦付处于高温、高压和周期性负荷等苛刻条件下工作,它们的相对滑移所消耗的摩擦功约占发动机总摩擦功的65％[1];因此,除要求具有足够的强度外,还应具有良好的摩擦特性。当前缸套和活塞环生产厂都在积极地提高产品的强度、硬度和选用优质合金材料,很有必要根据缸套和活塞环的摩擦磨损机理对照试验结果对它们的配对性做出合理的评价。 二、材料的选择 缸套和活塞环材料,应根据发动机的转速、强化程度和使用场合选用不同的材料,同时应考虑到资源的可能性。     

缸套-活塞环配磨性评判方法的探索

利用SRV高温磨损试验机模拟了发动机缸套-活塞环在上止点的实际摩擦磨损状态并研究了多种缸套和活塞环材料在此状态下的配磨性.提出了同时以磨损率和试验中等量供油的时间间隔为主要判据的耐磨性综合评判方法,用该方法评价缸套-活塞环摩擦副的优劣比用传统方法更为合理和可靠.     

测量气缸套椭圆度仪器

在其他条件相同的情况下,发动机气缸套的寿命实质上取决于气缸套制造时的原始最大偏差值、气缸盖螺栓拧紧力的不均匀度、运转中材料内产生的热应力和机械应力。所有这些数值都需要弄清。其中,在选择活塞和气缸套之间的间隙时,需要弄清楚气缸套的原始椭圆度、它在装配过程中的变化以及气缸盖螺栓的拧紧力;发动机修理时,若更换活塞环、活寒或镗气缸套,则需弄清楚气缸套的椭圆度等等。 然而,经验表明,用传统方法测量气缸套椭圆度时,要求测量者具有足够高的技能,并且不是总能获得精确的结果。因此,读者对下面介绍的专用仪器也许应该是感兴趣的。     

气缸套内孔平台珩磨与平台珩磨网纹的检测

一、概述 珩磨可以分为一般珩磨和平台珩磨。平台珩磨网纹是使缸套内孔获得最小的几何形状偏差和最好的尺寸精度,从而优化活塞环和气缸套工作表面的这一摩擦副的工作性能,降低发动机的磨合时间和发动机的机油消耗。 为了提高发动机的可靠性和经济性,必须特别注重气缸套的表面加工质量以及它们对发动机的运转性能的影响。气缸套内孔的尺寸精度和几何精度影响发动机的机油消耗和缸孔的气密性;工作表面的轮廓形状、结构以及金属材料边界层的金相组织变化和粗糙度的大小,影响发动机的磨合时间、活塞环工作滑动性能、机油消耗和抗擦伤能力。网纹角度影响发动机的机油消耗。     

考虑油膜与摩擦力影响的内燃机活塞—缸套撞击情形研究

在内燃机活塞－缸套磨损故障诊断中，对撞击参数的确定通常是将活塞组作为刚性整体看待。实际上，活塞环与缸壁间的摩擦力，活塞环与环槽间的摩擦力，活塞裙部与缸壁间的油膜等都对撞击过程产生影响。本文从分析活塞环－缸套润滑状态着手，建立了活塞－缸套撞击力计算模型。并以１９０Ａ柴油机作仿真算例表明：将撞击过程是否作为刚性整体撞击处理，对撞击参数影响甚大。同时，作者通过在１７５Ｆ柴油机上的实验验证了润滑油膜对撞击力的影响。     

发动机活塞组—缸套整体耦合系统瞬曙度场数值模拟

本文提出了一个发动机活塞组－缸套整体耦合系统的非稳态温度场数值分析模型。该模型可模拟发动机一个循环内活塞组、润滑油膜和缸套的温度场详细情况，并可预测活塞、曲套内表面、活塞环及润滑油膜的温度波动。本文对６１３５水冷柴油机，给出了实机计算结果。     

现代中速柴油机活塞缸套匹配分析

阐述了柴油机主要摩擦副——活塞缸套的匹配技术。从分析缸套、活塞的工作条件和结构特点着手,讨论两者的结构设计匹配、材料及表面加工的匹配,结合中速柴油机的技术发展要求,总结了现代中速柴油机缸套、活塞环(裙)的结构设计匹配要点及材料和表面加工的匹配要点,并介绍了几种匹配方案。     

“微隙技术”用于四配套

众所周知,缸套、活塞、活塞环、活塞销这一活塞组摩擦副零部件(也就是常说的四配套)是发动机的关键零部件,对发动机性能起着至关重要的作用.     

用减摩擦变形珩磨法加工气缸套工作表面

<正> 内燃机的耐久性、可靠性及其效率在很大程度上取决于气缸套和活塞环工作表面的质量。除了占40％～60％机械零件的摩擦损失外,内燃机工作时,在缸套-活塞环接触中还发生高温条件下燃油、滑油特性的复杂物理-化学过程。在发动机开始工作时,由于缸套表面质量不佳,镀铬压缩环会产生划痕。这会导致在活塞环表面产生碳化铬。由于具有脆性碳化铬容易被砸掉,于是便在气缸内壁像磨料那样工作。因而导致缸套磨损加剧,发动机的使用寿命缩短,效率降低。所以,所要求的缸套-活塞环副的摩擦技术特性的工艺保证是现代发动机制造业的一项迫切任务。     

自由活塞发动机活塞环密封特性研究

为获得自由活塞发动机活塞环密封特性,基于热力学方程和一维等熵流动方程建立了工作过程活塞环密封数学模型,对比发动机静态密封试验数据对模型进行了修正。运用所建密封模型和已有工作过程计算模型分析了自由活塞发动机和传统发动机活塞环密封特性之间的差异,并研究了相关参数对自由活塞发动机漏气损失的影响规律。研究发现:一个循环时间内,自由活塞发动机活塞环密封工作的时间较传统发动机长,但缸内气体泄漏质量较少;压缩过程中,自由活塞发动机缸内气体泄漏质量较多,但燃烧过程和膨胀过程泄漏的质量较少;选取适当的压缩比、活塞环间距和电磁负载有助于减小漏气损失。     

活塞环-气缸套润滑摩擦研究

活塞环与气缸套间的润滑、摩擦直接影响到内燃机的动力性、经济性和可靠性。在内燃机实际运行过程中,缸内工作过程循环变动及活塞气缸套间动接触导热直接影响到润滑油膜的状态,因而活塞环在缸套中的不同位置时的摩擦、润滑状态各不相同。在传统的活塞环组稳态热混合润滑的基础上,考虑到活塞组一气缸套动接触系统瞬态传热,建立了活塞环组的非稳态热混合润滑、摩擦数理模型及数值方法。运用该方法可模拟出活塞环组润滑、摩擦特性,并可预测出不同瞬时润滑油膜的温度场、压力分布、油膜厚度、摩擦功和摩擦热等重要参数。     

一种新型气缸套粗车夹具

1背景技术 气缸套是发动机心脏零件,与活塞、活塞环、缸盖组成了密封的燃烧室,缸套的内表面是活塞、活塞环运动的轨迹,承受着恶劣的高温、高压气体的浸袭。因此气缸套的内在质量和加工工艺是关键。     

活塞环——缸套摩擦磨损研究

本文通过摩擦磨损试验仪试验数据,比对出活塞环与缸套在贫油和富油状态的摩擦学特性,揭示出润滑状态是影响活塞环与缸套摩擦副摩擦学特性的关键因素,为产品设计和故障分析提供数据支持。