电热带的结构特性及应用

电热带保温技术主要用于油田、炼油厂及化工厂的管道、阀门及容器等的保温,特别是中短距离维持较低温度管道的伴热保温,油田高粘度、高凝点石油的伴热采输。本文就电加热带的结构、应用特性、工作原理、工作状态分析、应用设计及设计要点做了论述。指出电热带保温的设计、应用、施工是各种电热保温中最方便的一种。     

化工工艺管道蒸汽伴管的设计探究

化工工艺管道在运行使用中,为了做好工艺管道的防冻和保温处理,施工建设时往往会设计伴热管道,蒸汽伴热管道利用间接或者直接的蒸汽循环有效补充化工管道损失的热量,为了确保蒸汽伴热管道的良好使用性能,必须注意优化蒸汽伴管设计,从多方面改进设计内容,保障化工工艺管道蒸汽半管的安全性和可靠性。本文分析了化工工艺管道蒸汽伴管设计要求,阐述了化工工艺管道蒸汽伴管设计内容。     

电伴热在石化行业中的应用

伴热作为一种有效的管道保温及防冻方案在化工厂中一直被广泛应用,其工作原理是伴热媒体散发一定的热量,通过直接或间接的热交换,补充被伴热管道的热损失,以达到升温、保温或防冻的正常工作要求。参考了电伴热的标准,介绍了电伴热的技术优势及蒸汽、热水伴热方案的缺陷,并就仪表管道采用电伴热的电缆种类和实际伴热应用方式进行了论述。在化工厂的电伴热方案中,应根据实际情况,选择理想的伴热方案,合理投资,获得综合效益。     

净化厂电伴热改造应用效果评价

化工装置管线伴热是冬季为防止管线冻堵所采取的有效措施,普遍采用的伴热形式有蒸汽伴热和电伴热。蒸汽伴热是一种传统的、主要的伴热保温方式,其原理是通过蒸汽伴热管道散热以补充被保温管道的热损失,具有投资小、供热量大等优点,但能耗大、管线易腐蚀刺漏、维护成本较高;电伴热是近年来广泛推广的技术,建设投资高,但操作、维护费用较低,发展至今已日益成熟。文章介绍了蒸汽伴热和电伴热的特点,并对靖边气田第二净化厂将小管径工艺伴热改为电伴热进行了技术和经济分析。     

蒸汽伴热管

<正> 输送易凝固液体、粘性液体的管道,如重油、沥青,需要加热保温。加热可用蒸汽伴热管、蒸汽套管或电加热,本文介绍蒸汽伴热管的设计和使用。一、蒸汽伴热范围设计蒸汽伴热管时,一般以一月份平均最低气温为室外计算温度。     

完整的保温设计优化模型探讨

从有效能的概念出发推导出了①单层圆筒对象的保温厚度及管道公称直径优化计算式;②单层衬里管道的管径及衬里厚度优化计算式。该模型将同时得到经济流速、设备及管道最佳直径和经济保温厚度,可作为管道工艺设计的基础;对炼油厂重要管道进行了实例分析计算,结果表明,和现行经济保温厚度计算式相比保温材料可节约25％左右。     

对炼油厂保温工作的几点建议

本文从节能观点出发,通过现场实测调查,对炼油厂保温设计、施工中的一些问题,如导热系数和环境温度的选取;保温材料使用年限的确定;现行保温结构中的“热桥”、接缝、不规则表面的保温等提出了一些看法.另外还对北方地区炼油厂催化裂化装置中的两器、罐区提出一些保温改进建议.     

海上采油平台管道保温节能技术研究

以海洋石油平台惠州25-8项目为例,对油气水管道保温和电伴热节能技术进行了分析。研究表明保温介质保温存在临界半径和经济厚度,并非保温层越厚越好,同时还分析了电伴热的安装技术和日常运营管理策略,为海洋石油平台保温节能降耗提供了有效技术保障。     

炼油企业保温绝热管道热损分析及对策

通过对石化系统内两家样本企业保温管道的热损调研,了解了现阶段炼油企业保温管道的热损状况,并从保温材料、设计工艺以及施工环节3个方面分析热损产生的原因,从而提出了降低热损的措施和建议。此次管道现场调研共测样本管道216根,覆盖了如常减压蒸馏、重油催化裂化、加氢裂化、延迟焦化等炼油企业主要装置的管道。测试数据表明,现阶段炼油企业保温管道的热损较高,样本管道的超标率近40%,保温工程急需改进。建议实施:管道分级管理;优化保温层结构;推广新材料应用以及开展热损动态监测和综合评估等措施,从而降低热量损失,提高保温效果。     

高含蜡原料油长距离输送管道设计

论述了抚顺石化公司石油一厂长距离输送疑点在50℃以上高蜡含量原料油的管道设计原则和依据。5．6km架空管道用借水珍珠岩保温，蒸汽伴热；9．4km埋地管道用集肤效应电流法（SECT法）进行电住热，成功地解决了高凝点原料油的长距离输送问题。     

大型化炼油厂热工系统节水措施

分析了国内炼油厂热工系统的用水现状和存在的问题。通过对未来千万吨级现代化大型炼油厂的前期研究与设计，针对系统的特点，提出了大型化炼油企业热工系统节水减排的具体措施。     

伴热系统及外伴热管体系性能优化技术评述

伴热是抑制天然气水合物生成、油气结蜡和实现流体物料降黏储运的一种方法，其实质是通过外部热源（即伴热介质）提供热补偿从而控制物料的温度。简述了伴热技术在天然气工业等领域的应用，并根据国内外的研究发展状况，对伴热系统及外伴管体系性能优化技术进行了评述。首先对各种结构形式伴热系统的技术性能进行比较分析后发现，常用光滑外伴热管系统存在传热热阻大和调控不便等缺点。然后进一步从传热优化和控制优化角度，对外伴热管伴热系统性能优化技术进行了讨论，剖析了优化效果。结果表明，采用导热胶泥和设置智能温控装置等措施从传热和控制两方面优化了外伴热管体系的伴热性能，产生了节能潜力。基于以上分析结果，预计蒸气外伴热管伴热在未来较长时期内仍将是油气田和石化领域的主要伴热系统之一。     

CO优化控制系统在加热炉中的应用

为了提高炼油厂常压装置加热炉的加热效率、降低能耗,宁夏石化公司炼油厂针对现有的加热炉燃烧控制技术分析比较后,决定引进理论配比燃烧优化技术。该技术在线测量加热炉烟气中CO的含量,作为炉内氧含量自动控制的依据来调节加热炉的燃烧配比,从而节约燃料,降低装置能耗,提高热效率,同时降低CO2和NOx等污染物的排放,取得了较好的经济效益和社会效益。     

炼油厂低温余热发电技术及其经济性分析

随着原油价格的上涨及国家对＂低碳经济＂要求的深入,炼油厂低温余热的回收利用研究已成为重要的方向之一。在分析炼油厂工艺装置低温余热的分布和特点的基础上,提出在余热直接利用基础上的间接利用方式——余热发电。并以某南方炼油厂为例,对其两种热力学效率和经济性进行了分析,结果是低温余热发电的效率可达40%,基本与普通的火力发电厂相当;对于低温余热剩余较多的炼油厂（特别是南方炼油厂）,与低温余热同级利用相结合的发电方案的经济性较好。     

高酸原油热分解脱酸裂化技术的开发及工业应用

对苏丹高酸重质原油的性质及酸值分布进行分析,在小试和中试装置上考察其热分解脱酸性能,开发出一种高酸原油热分解脱酸裂化技术,并在苏丹炼油厂进行了工业应用试验。小试和中试结果表明,较高的反应温度和循环比有利于热分解脱酸,当反应温度为500 ℃、循环比为0.3时,脱酸率达到99%以上;苏丹炼油厂的热分解脱酸裂化工业装置同时具有常压蒸馏和延迟焦化的功能,在反应温度为500 ℃、循环比为0.2的条件下,对高酸重质原油的脱酸率达到92%以上,液体收率达到80 %以上,轻质油收率为64.31%,产品酸值大幅度下降。     

石油化工设备的大型化——压力容器行业的机遇和挑战

炼油厂规模和炼油装置大型化具有明显的经济效益,是世界炼油发展的一个重要趋势。但要实现炼油厂规模和炼油装置大型化必须首先实现石化设备的大型化,否则将是“无米之炊”。石化设备大型化给我国压力容器行业提出了许多新课题,促进了设备用材、制造技术、设计方法以及标准规范的发展与完善。     

炼油厂FCC尾气的脱硫除尘新技术--动力波逆喷洗涤塔

从脱除机理、操作条件、设计因素、材料选择等方面介绍了孟山都环境化学系统公司的动力波(Dyna Wave)逆喷洗涤塔技术。该技术用于炼油厂FCC尾气的除尘与脱硫，其效率均在99％以上。     

炼化装置腐蚀监测技术应用及进展

随着国内大部分炼化企业炼制高硫原油,设备腐蚀日益突出,也造成了严重的经济损失和人员伤亡,腐蚀的防护与监测也就显得越来越重要。腐蚀监测技术作为一种在不影响生产系统正常运行的情况下,对设备的腐蚀速率和与之有关的一些参数进行连续测量的技术,在国内石油炼化企业得到了飞速发展。阐述了腐蚀监测的意义,它实现了远程、连续监控炼化设备腐蚀情况,降低腐蚀对企业生产造成的影响,为企业信息化管理、分析决策提供可靠依据;总结了在线监测技术在炼化企业的发展,特点主要表现在：在线腐蚀探针应用普及、多种监测技术综合应用、全厂腐蚀监测概念在企业基本确立以及在炼油厂建设阶段把腐蚀监测纳入工程设计方案。列举了腐蚀监测方法,并加以分析,最后预测了炼化装置腐蚀监测的发展趋势,即朝着影响因素在线监测、腐蚀过程在线监测、腐蚀结果在线监测和腐蚀事故在线监测发展。     

炼油厂总图设计的新构想--来自城市设计的启示

根据景观设计学的另一个研究方向——城市设计的启示，提出了炼油厂总图设计的新构想，介绍了设想的大型炼油厂总平面布置图，讨论了中央公用街区的设置、装置布置、罐区布置、全厂绿化、全厂交通运输等问题，对该设想存在的问题提出了解决的办法。     

采用过程集成技术设计优化炼油厂用水网络

提出以水夹点理沦为基础的过程集成技术，该技术克服了以往单凭经验和只能局部优化用水系统的不足，适用于整个炼油厂或者区域用水网络的系统集成优化设计。