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《中国铸造装备与技术》2019,(2)
利用MAGMA压铸模拟软件,对汽车水泵泵体的压铸充型过程进行模拟分析,根据模拟结果,对问题铸件的形状结构以及模具的浇道系统进行优化改进,得出制作模具的最优工艺。此工艺压铸出的铸件成品率较高,证实了模拟结果的可靠性。 相似文献
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介绍了汽车底盘结构件的高真空压铸成形设计,以可热处理的Al-Si-Mn-Mg系高强韧铝合金汽车底盘结构件的压铸技术开发与应用为研究对象,通过设置不同的浇注系统,应用数值模拟方法,定性分析了铝合金液流动的充型状态与铸件缺陷的分布,着重研究了梳形浇道、扇形浇道、集中进浇、分散进浇、长浇道与短浇道对充型流动状态、充型温度、充型速度、气压阻力与铸件成形的关系;确定了铸件的浇注系统与排气系统,大大缩短了模具的开发周期。 相似文献
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研究了半固态流变压铸成形技术,设计并制造出不同内浇道尺寸的锁扣半固态压铸模,利用模拟软件对半固态流变压铸充型及凝固过程进行了数值模拟,并进行了试验验证。结果表明,模具温度对半固态压铸影响较大,应保持在250~300℃。压铸模内浇道尺寸也有重要影响,较大内浇道面积(17mm2)的铸件硬度优于较小内浇道面积(11mm2)的铸件硬度。试验得到的最优半固态压铸工艺参数,压射速度为1m/s,模具预热温度为240℃,浆料温度为590℃。 相似文献
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65D发动机缸体铸件采用传统的湿砂型卧浇工艺进行生产,曾产生较严重冷隔缺陷。为解决冷隔缺陷问题,对浇注温度、浇注速度、浇注系统、铸件结构、排气系统、出气冒口等方面因素进行了试验和分析,采取了以下措施:(1)在保持内浇道出口截面积不变的情况下,将内浇道与横浇道搭接部位的厚度加大,并逐渐缩小过渡到内浇道小端;(2)将铸件下箱面凹坑部位壁厚增加1 mm;(3)加大排气面积,将原进铁液面积与排气面积比值由1:1.57改为1:3.3。生产结果显示:65D缸体的冷隔废品率从2.435%降低至0.52%,冷隔缺陷占总废品的比例也由30.76%下降至10%,取得了良好的效果。 相似文献
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对汽车制动底板的充型及凝固过程进行了数值模拟,得到了浇注温度、挤压速度、挤压力对铸件充型完整性的影响规律.结果表明,浇注温度对充型完整性起主要作用,挤压速度与挤压力的提高可小幅度降低浇注温度.不能完整充型的主要原因是内浇道中的金属液过早的凝固,通道堵塞使压室内的金属液不能进入型腔,导致铸件出现浇不足.要得到充型完整的铸件必须保持内浇道通畅.控制浇注温度是保持内浇道通畅的主要措施.实际生产与模拟结果基本一致. 相似文献
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浇注系统设计的新启示 总被引:5,自引:4,他引:5
采用底注式平稳充型的方案来设计浇注系统,把液流在内浇道的出口速度作为限制瓶颈,它控制金属液在整个浇注系统的流动速度。在保证铸型充满的前提下,内浇道的充型速度最好限制在0.5m/s以内,以普通达铸铁精密铸造叶片为例,把传统的顶注式浇注系统和新的底注式浇注系统的结果进行比较,在充型过程中,采用X射线实时跟踪系统进行了观察,发现顶注式浇注系统充型紊乱,易造成夹杂,浇注的26个叶片中3处出现裂纹,30处出现夹杂缺陷,而采用底注式浇注系统,铸件充型平稳,没有裂纹,只有3处出现夹杂缺陷,优化效果明显。 相似文献
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PQ35发动机支架压铸模具的设计和改进 总被引:1,自引:1,他引:0
介绍了PQ35发动机支架压铸模具的设计、模具材料的选择和热处理、浇注和排溢系统的设计、加热和冷却系统的设计以及试模后发现的问题和工艺参数的调整等。支架模具主分型面在底平面上方3mm处,两侧和后端设有3个抽芯机构,依靠液压油缸实现抽芯。选择偏心的分支浇道,并将浇道设置在动模一侧。在浇道的末端和两侧金属液汇集区域分别设置集渣包。模具的加热和冷却由导热油和冷却水共同控制。 相似文献
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压铸工艺方案的合理性对标准压铸试样的力学性能具有重要影响。采用Flow-3D软件对现有推荐的标准试样压铸工艺方案进行了模拟分析和优化;同时设计和优化了适于高真空压铸的工艺方案。结果表明,现有的压铸工艺方案在低速充填阶段时,试样内浇道附近的横浇道中会出现金属液回流卷气现象。将直浇道与横浇道的过渡圆角加大到30mm时,该回流卷气现象明显减小。改用锥形横浇道并辅以缓冲包结构时,回流和卷气部位则移至两端的缓冲包附近,可避免卷气的金属液进入试样型腔中,有利于铸件品质的改善。采用在试样溢流槽侧面设置排气道时,能有效消除不同试样间排气道的封闭现象,从而保证后充填试样有足够的排气时间,有利于铸件内部品质的提高。 相似文献
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间接挤压铸造模具设计特点及研究 总被引:7,自引:11,他引:7
罗继相 《特种铸造及有色合金》2002,(1):38-40
结合间接挤压铸造工艺的特点,提出了间接挤压铸造模具设计流程和模具结构设计中的基本思路及要点,对某些重要的设计程序进行了详细论述。指出浇道位置的选择首先要保证金属液沿着型壁顺序充填,以减少金属液的流动阻力;内浇道应使液态金属从制件厚壁处开始充填,以利压力的传递,消除缩孔,保证制件的质量。 相似文献
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采用双向收敛式横浇道生产日产出水管座和发动机支架,发现有气孔缺陷,同时渗漏率大于90%。通过计算机模拟分析,发现了易发生缺陷的位置,采用相应措施:加厚内浇道;开设两个溢流槽,增加静模型芯直径;适当调整工艺参数等,很好地解决了上述问题 相似文献
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针对镁合金特殊的凝固性质和金属铸型的不透明性,借助Pro/Engineer2001软件,基于PlasticAdvisor模块,设计了镁合金电脑外壳压铸模连续锥形浇注系统,探讨了该系统在材质为AZ91D合金时的浇注环境.模拟结果表明,该浇注系统填充过程平稳,温度场分布均匀,所得压铸件气体夹杂和冷隔缺陷少,整体质量较高. 相似文献
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《中国铸造》2018,(6)
High pressure die casting(HPDC) is a kind of near net shape manufacturing method. However, air entrapment in HPDC parts has serious effects upon the casting quality. In order to reduce the air entrapment defects in a AlSi10 MnMg alloy thin-wall longitudinal load-bearing beam produced by HPDC, different gating systems were designed and simulated by software Flow-3D to evaluate the entrapped air. Simulation results showed that when the beam is produced by the original designed gating system with a middle ingate, there exist obvious air entrapments in the critical area; the volume of air entrapment was reduced by replacing the middle ingate to an overflow well, and the filling of molten metal became more stable. When the middle ingate was removed for further improvement, the volume of air entrapment was decreased drastically. The parts with glossy surface and good microstructure have been successfully produced by using the final optimized gating system based on simulation results. 相似文献