汽车铝活塞下抽芯铸造工艺设计

随着汽车和发动机技术不断地提高，铝活塞技术在不断地发展，新的铝活塞铸造工艺技术也在不断地涌现．下抽芯铸造工艺作为铝活塞铸造工艺技术新的发展方向，在提高铝活塞的铸造质量、节约降耗等方面作用突出。介绍了铝活塞下抽芯铸造工艺的设计方法和设计经验公式。     

铝活塞下抽芯铸造工艺

1 前言 随着内燃机向高速、增压、高负荷方向的不断发展,以及内燃机在输出功率、油耗、寿命、噪音和废气排放等方面要求的不断提高,致使内燃机的心脏零件——铝活塞的工作条件更加苛刻(高的热负荷和机械负荷),对活塞设计的要求更高了,主要体现在:为减小裙部配缸间隙,以降低噪音,在裙部镶铸防膨胀钢片或钢筒。为提高环槽的耐磨性,延长活塞寿命,采用Al-Fin法,在环槽处镶铸高镍奥氏体耐磨铸铁圈(Ni-Resist)。为确保头部充分冷     

过滤技术在汽车铝活塞金属型铸造生产中的应用

发动机工作时,铝活塞承受交变的高温、高压热负荷和机械负荷的作用,工作条件恶劣,对铝活塞质量的要求很高。为提高铝活塞的内在质量,在铝活塞铸造生产中,采用过滤技术可以有效地防止夹渣进入型腔,减少废品损失。     

现代化汽车铝轮毂铸造工厂的设计

对现代化的汽车铝轮毂铸造工厂的规划设计和技术方案进行了论述。以新建设的滨州盟威集团高新技术工业园内的汽车铝轮毂项目建设的规划设计方案为例,介绍了规划设计中多项新技术新工艺的创新和应用,以及精益生产、清洁生产、节能降耗、工艺优化等先进理念在规划设计中的体现。     

离心铸造生产汽车缸套

气缸套是汽车发动机的核心零件,其工作面是活塞往复运动承受摩擦的导向面,缸套的使用可靠性在很大程度上决定着内燃机的使用周期,缸套材质多为合金减磨铸铁,采用卧式离心铸造工艺生产。本文介绍采用离心铸造代替砂型铸造生产汽车缸套的工艺、采用正交试验法优化材质化学成分的匹配,常见缺陷的防止及生产效果。     

低压铸造机在汽车铝合金缸盖生产中的应用

低压铸造工艺与重力铸造及高压铸造相比具有提高金属液的利用率、提高铸件内部质量、铸造品质一致性好、铸件可以进行热处理、提高生产率、实现自动化操作、降低劳动强度等优点。因此低压铸造工艺在大批量生产的汽车工业中应用不断增加。尤其在优质安全结构件（轮毂、行驶部件等）、发动机结构件（缸体、缸头等）以及结构复杂、高强度、高铸造难度的薄壁铸件（压缩机外壳）,低压铸造法特别受欢迎。     

覆砂铁型铸造工艺生产汽车转向节

利用覆砂铁型铸造工艺在球铁铸件生产上的优势来生产QT400-10转向节铸件.工艺设计采用曲面分型的方法,克服了射砂、起模和工装制造上的困难,获得了外形质量好、轮廓清晰、内部组织致密、基体组织为铁素体 珠光体、球化等级1-2级、石墨球大小6～7级、磷共晶和渗碳体数量都小于2%的铸件.但是,该铸件必须进行退火处理才能稳定达到力学性能要求.     

大型铝活塞的金属型铸造

介绍了用金属型铸造大型铝活塞的新工艺     

梯度复合材料活塞的挤压铸造研究

陶瓷梯度增强铝基复合材料是发动机活塞的理想增强材料。采用挤压铸造法制造出梯度复合材料活塞,对梯度 复合材料的层间结合的显微组织进行了观察,发现复合材料之间、复合材料与基体之间的结合情况非常令人满意。采用 ANSYS有限元分析软件,对梯度复合材料活塞的隔热效果进行了分析,分析结果显示隔热度提高了8.7％。     

519法兰铝铸件的低压铸造

519法兰壳体是大型回转体结构的气密性铸件,其外形尺寸为680mm×364mm,通过低压铸造的生产实践表明,在模具温度为300～350℃,充型压力为0.3MPa,充型时间为20s,保压压力为0.8MPa,保压时间为120s的条件下,可生产出优良铸件,工艺出品率由砂型铸造的50%提高到75%以上,铸件一次气密性检漏合格率达98%以上。由于铸件加工量比砂型铸造工艺减少了5%以上,铸件质量由52kg降低到36kg,每件减轻了16kg,仅此项每年可节约30万元。     

铝合金熔模铸造技术现状及发展

简要介绍了铝合金熔模铸造发展趋势、熔模和铸型制备技术、铝合金熔炼技术、铸件成形技术,特别是反重力铸造技术,提出了铝合金熔模铸造进一步的研究方向.     

铝合金管路零件压铸模设计

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。管路铸件形状复杂,属不规则薄壁多孔铸件。其压铸成型除了需动、定模在开模方向上抽芯和两侧抽芯外,铸件内壁上还有一斜向孔,需斜向抽芯。本文给出了铝合金管路零件压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用拉钩-齿扇-齿条二级联合抽芯机构,利用开模力,实现管路铸件的斜向抽心,同时通过相应的两套斜销-滑块机构分别实现管路铸件另外两个侧向抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

挤压铸造代替压铸制造铝合金壳体的工艺改进

针对压铸铝合金壳体件存在气孔等铸造缺陷,分析了其产生的原因,并用间接挤压铸造工艺取代压铸工艺。采用的间接挤压铸造工艺参数:充型速度为0.03～0.05m/s,充型时间为0.2s,模具温度为250～300℃,浇注温度为720～740℃,加压压力为150MPa。工艺改进后,成功地制造出了耐1.5MPa气密性要求的产品,其力学性能高于压铸产品,且内部无铸造缺陷。     

发动机铝活塞直接铸型制造

以铝活塞制作为例,用直接铸型铸造可缩短新产品开发周期,免除了砂型铸造过程中复杂的生产环节。根据铝活塞的结构和功用,设计出铝活塞零件图。用Pro-E转化为三维立体图,经Zprinter系统打印出实体模型以进行结构检查,对铝活塞进行铸造工艺分析设计。通过计算机,用耐高温材料立体打印出模具的模腔模芯及浇注系统,清理烘干装配后,直接浇注金属铝液,可快速经济地得到铸件。     

铝活塞液态模锻常见缺陷分析

采用液态模锻工艺生产直径190系列的铝活塞,生产工艺与传统的金属型重力铸造相比有较大区别,其铸造废品形式和形成原因也大不相同。根据液态模锻的理论依据,结合具体生产实践,对铝活塞液态模锻工艺的铸造缺陷产生原因进行了试验研究和分析,并分别设计了相应的解决措施去消除缺陷,然后通过大批量生产和跟踪调查,对措施的有效性进行了改进、修正和评价,使铝活塞液态模锻工艺更加合理。综合多年的实践,在文中列举并分析了铝活塞液态模锻工艺生产过程中经常出现的铸造缺陷形式、成因和解决措施。     

提高压铸铝合金机械加工性能的研究

在ZL102铝合金的基础上，分别加入质量分数为0.5%～1.5%的Cu，0.4%～0.7%的Mg，0.1%～0.3%的Pb，0.1%～0.3%的Bi，研制出一种易机械加工压铸铝合金。该合金组织中出现了CuAl2和MgSi强化合金相，铝合金的共晶硅呈团状或粒状。对研制的易机械加工压铸铝合金和常用的共晶型铝硅合金ZL102进行了性能测试，结果表明，易机械加工压铸铝合金抗拉强度比ZL102提高了14.17%，机械加工性能明显高于ZL102，是一种既能满足压铸工艺要求，又具有良好机械加工性能的合金。     

典型薄壁铸件熔模型壳反重力铸造工艺研究

以一种典型的薄壁铝合金铸件——通风孔为研究对象,采用熔模精密铸造和反重力铸造技术相结合的方法,通过优化金属液的充型速度和浇注温度,在充型速度为100mm/s、浇注温度为735℃时,成功铸造出该铸件。