用转盘塔萃取炭黑中间试验总结

一、前言我国石油工业的飞速发展,为化肥工业提供了丰富的原料。在化肥生产中,以重油为原料的合成氨厂日益增多。可是在重油气化中有3～5%的油生成炭黑,需要用大量化学软水洗涤煤气,这就产生了大量的炭黑污水。为消除公害,化害为利,我们“三结合”小组在上级党组织的领导下,于1974年初开展了以我公司303厂砂子炉车间副产品含砂重油为萃取剂萃取炭黑水中炭黑的小试工作。于1975年7月初在气化车间年产一万吨合成氨的常压气化生     

大型蒸汽喷射器的设计计算——在分子筛制富氧重油气化中的应用

一、前言随着我国石油工业的迅速发展,重油加压气化已成为现代合成氨工业的重要原料路线。目前,在氮肥工业建设中,重油加压气化技术路线已占主导地位。重油加压气化往往由制氧机提供氧源。但是,由于制氧机需要铜铝等有色金属和低温钢     

用转盘塔萃取炭黑中间试验总结

一、前言我国石油工业的飞速发展,为化肥工业提供了丰富的原料。在化肥生产中,以重油为原料的合成氨厂日益增多。可是在重油气化中有3～5％的油生成炭黑,需要用大量化学软水洗涤煤气,这就产生了大量的炭黑污水。为消除公害,化害为利,我们“三结合”小组在上     

重油气化副产炭黑在锌锰干电池中的应用技术鉴定书

一、简要说明: 在重油气化制取合成氨原料气的过程中,由于原料烃的不完全氧化,不可避免地生成部分炭黑,其数量相当于原料油量的1～3％,通常称为重油气化副产炭黑。这种炭黑目前国外一般利用轻油萃取回收后在制取合成氨原料气中循环使用,国内大部分工厂采用原料重油萃取呈     

采用重油作合成氨厂的原料

如果重油较天然气或石脑油便宜得多,则重油气化可以经济地生产出合成氨原料气。以重油为原料对大型氨厂或除氨合成气外还生产富CO合成气或H_2气的工厂的投资与以天然气为原料的工厂在同一水平。比较重油气化的两种流程得出:废热锅炉流程在能量消耗上略低于冷激流程而投资相当。对废热锅炉流程最佳气化压力是60气压左右,在此压力下投资与经营费用均较低。相反对冷激流程最佳压力是90气压左右,因为变换气的废热在高压下才能得到更好地利用。氨合成气的生产有两个主要生产路线:1.在外热式管式转化炉中天然气或轻质烃类的催化蒸汽转化,此法投资较低,但要受到原料品种限制。2.用氧自热气化,这个方法实际上能处理包括重油在内的所有烃类,但是通常投资费用较高。     

重油气化转盘塔萃取回收炭黑

在以重油为原料生产合成氨的气化装置中,有3～5%的重油生成了炭黑,大量炭黑水排入江河,造成原料浪费和严重污染。为了回收炭黑、保护环境,以兰州化学工业公司化工研究院为主,兰化化肥厂参加,开展了以造气的原料重油为萃取剂、以转盘塔为萃取设备,萃取回收炭黑的研究工作。1975年完成了中     

常压重油气化加硝酸钙减少炭黑生成试验报告

前言我国石油工业的飞速发展,为化肥工业提供了大量的原料来源,我厂广大职工遵照毛主席“自力更生”的教导,打破洋框框,走自己工业发展的道路,自1965年开始逐步将以煤为原料的沸腾层煤气发生炉,改造成以重油为原料的常压气化炉,改变了造气车间的原料路线,为增产合成氨创造了条件。但是,在重油气化过程中总有少量炭黑生成,不仅浪费     

加压粉煤气化的生产过程及经济分析

一、前言加压粉煤气化是在重油加压气化之后又一种制造合成气的方法,引起了各国的普遍重视,尤其是西德和美国近几年来都取得了一定成果,正逐步具备工业化的条件。我国以固体为原料制造合成氨的工厂多数仍停留在固定层间歇造气炉的水平上,技术落后、消耗大,目前     

16kg/cm~2三套管油喷咀简介

<正> 采用重油气化制取合成氨原料气,有很多独特的优点。近年来,重油气化装置在化肥工业中得到了重视和发展。我厂为两套年产5000tNH_3的小氨厂。自82年4月开始采用空分油气化、煤球造气合并制原料气的“煤油并举”工艺路线,近二年来的生产运行获得了较好的经济效益。重油喷咀是重油气化装置中的关键设备,由于它在汽化炉中的工作条件十分苛刻,因此对它的设计、制造和运行提出了许多特殊的要求。我厂空分油气化车问重油气化炉使用的     

合成氨用气化型煤

合成氨在化肥工业中具有相当重要地位，因为以合成氨为基础，可生产多种肥料，如氨铵、碳铵、硫铵、硝铵、磷酸氢铵和尿素等。氢气与氮气按一定比例混合后，经合成工序可生产合成氨，氢气与氮气可由半水煤气来提供。半水煤气亦称为合成氨的原料气，可以用煤炭、焦炭或重油经过气化过程而产生。我国煤炭资源十分丰富，以煤炭经过气化来制取合成氨原料气是一条传统的重要途径。我国现有数百家中小合成氨生产厂，绝大部分用块煤气化生产合成氨原料气。     

多元料浆气化技术开发成功

近日 ,由西北化工研究院承担的浙江丰登化工有限公司合成氨原料改造项目工业化试验顺利完成了制浆、输送、气化等工艺流程 ,合成氨全系统流程稳定运行 ,各项经济指标优良。试验结果表明西北院的多元料浆技术已完成工业应用开发 ,技术成熟 ,可产业化。西北院的多元料浆代替重油制合成气技术可直接在厂家原有装置上进行气化 ,投资少 ,见效快 ,环境污染小 ,可使合成氨原料成本降低 50 %。因此 ,该技术在以重油为原料的大化肥厂有广阔市场前景。多元料浆气化技术开发成功     

消息报导

<正> 托普索重油气化制氨新法丹麦托普索公司最近开发了以重油为原料生产合成氨的新方法,即采用了一次变换的SSK耐硫变换催化剂及S-200径向塔合成系统,从而大大提高了从重油出发制氨的效率和经济性。该法有如下特点:1.重油气化时采用富氧空气代替纯氧,提高气化器出口气体潜热的回收效率,达到更好的经济效果。2.SSK变换催化剂是埃克森公司发明,托普索公司开发并引用到工业生产中的,是一种含钻、钼的耐硫、耐热、高活性、机械强度好的催化剂。变换前不需脱     

高硫烟煤取代重油制合成气工艺技术探讨

对Texaco气化、Shell气化和CFB气化技术进行了比较 ,并就Texaco气化工艺流程和气化压力的选择等进行了分析。着重阐述了Texaco气化气的变换、脱硫、脱碳和精炼等技术 ,建议在4 0MPa条件下 ,以高硫烟煤为原料 ,采用Texaco激冷流程进行气化 ,耐硫变换催化剂进行CO变换 ,NHD法脱硫脱碳 ,低温变换串甲烷化法精炼 ,并推荐了以高硫烟煤取代重油为原料制氨、氢气和甲醇等产品的技术改造工艺流程     

重油气化炉高温热偶套管使用情况

随着我国石油工业的迅速发展,以石油产品及天然气为原料来制取氨的原料气有着广阔的前景,目前我国许多省、市已建立了年产六万吨以上的以重油造气的合成氨厂。气化炉是制备原料气的关键设备,而操作温度又是最重要的参数,温度过低会影响气化效率,温度过高又会降低设备的使用寿命,     

用重油制取合成氨原料气

一、前言近年来,随着世界石油开采和加工工业的发展,很多国家广泛以原油及重质残油(一般称重油或燃料油)制造工业炉加热煤气、城市煤气和合成煤气。特别是合成氨原料气更获得了迅速的发展。根据1960～61年的统计,重油用作合成氨原料,日本占25%;比利时占22%;西德占10%;荷兰占10%。用原油或重油制取原料气与用煤或焦比较,具有气化效率高、有效成分高、基建投资少、成本低等优点。我国的石油工业正在不断的发展,今后合理地利用原油或重油,具有极其重大的意义。     

重油萃取炭黑污水中间试验阶段小结

一、试验概况随着社会主义建设的蓬勃发展,我国化肥工业的形势一片大好,以重油气化制合成氨原料气的工艺路线,犹如雨后春笋,迅猛发展。但是重油气化工艺中含炭黑污水的回收及利用一直没有得到很好的解决。鉴于这种情况,原燃化部化肥组于1973年10月下达部〈73〉燃肥字第1961号文,由兰溪化肥厂、化工第四设计院、南化公司、衢州化工厂等单位共同研究、设计了文氏管重油萃取流程。1974年2月,安装完毕,投料试验。5月下旬,原燃化部在吉林召开了炭黑专题现场会议,在会议精神鼓舞下,又     

燃烧室喷重油制合成氨原料气

湘江氮肥厂重油气化试验小组,遵照毛主席“抓革命,促生产,促工作,促战备”的伟大教导,为扩大合成氨生产的原料来源,以生产更多的化肥支援农业生产,于今年3——5月份在2~#炉制气系统进行了燃烧室喷加重油制取合成氨原料气的试验,取得了一定效果。     

分子筛制富氧用于重油气化生产合成氨原料气

前言重油加压气化是现代合成氨工业的重要原料路线,它具有原料价廉,工艺流程简单,基建投资少,产品成本低及大幅度提高劳动生产率和降低各项消耗指标,缩小占地面积等优点。目前世界上氮肥工业建设中,重油气化与天然气加压转化两条技术路线占主导地位。     

两段纯氧换热式转化工艺优化总结

陕西兴化集团有限责任公司是我国首套以重油为原料,采用德士古加压气化技术制合成氨的企业,重油气化系统运行到2000年,随着重油深加工技术的发展,重油价格飞涨,严重影响了企业的生存和发展.借助陕北天然气经兴平输送至宝鸡的机会,我公司实施了“油改气”项目——采用纯氧换热式两段转化新工艺实施150kt/a合成氨“油改气”改造.该装置是由成达公司在30 kt/a合成氨工艺基础上进行几何放大成为150 kt/a合成氨的“油改气”项目,其技术系国内首家采用（可节省俄罗斯专利费2 000万元）.转化装置自2001年4月投用以来,各项工艺指标运行正常,达到了设计值,已相继通过了安全验收、技术验收和环保验收.     

简易重油测压表介绍

在重油气化制取合成氨原料气的过程中,对重油系统的压力检测极为重要。由于重油粘度很大,又易于凝固,采用一般压力表难于胜任,而采用YTP型膜片式耐腐压力表,不仅造价很高(每块表约250元),且极易损坏而不易修复。本文介绍一种简易的重油测压方式,供参考。